En el taller, a menudo coexisten dos mundos sin hablarse: el de la producción, que controla la OEE y los indicadores clave de rendimiento, y el del mantenimiento, que controla la fiabilidad de las máquinas con el MTBF y el MTTR. ¿El resultado? Indicadores de mantenimiento que funcionan en el vacío, reuniones en las que todos señalan con el dedo al otro departamento y, sobre todo, paradas imprevistas que siguen minando el rendimiento industrial.
Sin embargo, estos indicadores no compiten entre sí: se complementan. Uno mide el impacto visible de las pérdidas, el otro identifica las causas subyacentes. Comprender cómo combinarlos te da los medios para actuar en el lugar adecuado, en el momento oportuno, y para mejorar los resultados a largo plazo, en lugar de limitarte a observarlos.
Por qué la OEE y el MTBF/MTTR a menudo se malinterpretan
El primer malentendido proviene de una confusión de funciones. Muchos fabricantes utilizan la OEE como si fuera un diagnóstico, cuando en realidad es un termómetro, punto desarrollado en nuestro análisis dela OEE como KPI o auténtica herramienta de gestión.
Revela una fiebre (65% de disponibilidad, 78% de rendimiento, 92% de calidad), pero no dice nada sobre la infección que la causa.
Por el contrario, el MTBF y el MTTR dan una indicación de la fiabilidad del equipo, pero no explican directamente su impacto operativo.
En la industria manufacturera internacional, esta confusión se amplifica: hablamos dedisponibilidad yeficiencia sin vincularlas a las pérdidas reales descritas en el artículo sobre por qué medir la OEE.
La trampa indicadora del silo
Otra confusión frecuente es que estos indicadores se calculan en silos.
Producción informa de una OEE del 68% y pregunta «¿por qué tan baja?
Mantenimiento responde que el MTBF está «dentro de la norma».
Si no hay relación entre ambos, es imposible saber si la caída de la OEE se debe a paradas prolongadas, a microparadas repetitivas o a una desviación de la calidad, un problema que también abordamos en nuestra comparación de OEE vs TEEP vs OOE.
Esta situación es crítica cuando nos fijamos en el número de fallos.
Un MTBF «correcto» puede enmascarar una inestabilidad crónica, mientras que un MTTR alto con pocos fallos puede tener un impacto devastador.
El problema del cálculo a posteriori
Por último, con demasiada frecuencia estos indicadores se calculan a posteriori, en hojas de cálculo, varios días después del suceso. El resultado es que reaccionamos en lugar de anticiparnos, y los equipos sobre el terreno pierden la confianza en cifras que no reconocen. La recogida manual de datos genera errores y omisiones, y la organización no puede tomar decisiones en tiempo real.
Al analizar el tiempo total de trabajo de un equipo durante un mes, las discrepancias entre los datos de campo y los cálculos manuales pueden llegar a ser del 15 al 20%. Esta inexactitud impide realizar un análisis detallado de las causas de las pérdidas y priorizar eficazmente las acciones correctivas.
Las diferencias fundamentales entre estos indicadores
Antes de compararlos, es importante comprender qué mide cada uno. Estos tres indicadores clave de rendimiento tienen funciones distintas pero complementarias en la industria manufacturera.
Eficacia global del equipo: el indicador de rendimiento operativo
OEE (Overall Equipment Effectiveness) es un indicador de rendimiento operativo. Se calcula multiplicando tres índices: la Disponibilidad, que representa el tiempo de funcionamiento real dividido por el tiempo de funcionamiento previsto (excluyendo las paradas programadas), el Rendimiento, que compara el índice real con el índice teórico, y la Calidad, que mide la relación entre piezas conformes y piezas producidas.
Una OEE del 60% significa que de 100 unidades de tiempo teóricamente productivo, sólo 60 se transforman realmente en productos conformes. Se trata de un indicador sintético y global, que revela las pérdidas sin explicar su origen. Tiene en cuenta todas las pérdidas sobre el tiempo de producción previsto (excluyendo las paradas programadas, como el mantenimiento preventivo o los fines de semana), y te permite evaluar la competitividad de tus instalaciones de producción.
La OEE se ha convertido en uno de los indicadores clave de rendimiento más utilizados en la industria manufacturera mundial, porque proporciona una visión global que puede compararse entre centros de producción. Sin embargo, sin analizar las causas subyacentes, la OEE sigue siendo una observación más que una palanca de mejora.
Tiempo medio entre fallos: medir la fiabilidad y el tiempo medio entre fallos
El MTBF (tiempo medio entre fallos) mide la fiabilidad de tus activos de producción. Cuanto más alto sea, menos se avería el equipo. Es el tiempo medio antes de que se produzca una avería en un equipo reparable, expresado en horas de funcionamiento, y representa la vida media entre averías sucesivas.
Permite anticiparse a los fallos y planificar el mantenimiento preventivo. Un MTBF elevado indica un tiempo de funcionamiento óptimo entre intervenciones y ayuda a mantener los equipos en buen estado de funcionamiento.
El MTBF se calcula a partir del tiempo total de funcionamiento efectivo dividido por el número de fallos registrados. Esta medida de fiabilidad es esencial para comparar equipos similares e identificar los que requieren una atención especial. En algunas industrias, el MTBF se incluye incluso en los contratos de mantenimiento con los proveedores de equipos.
Tasa de fallos: un indicador complementario del MTBF
La tasa de fallos, que es la inversa del MTBF, también permite cuantificar la frecuencia de fallos por unidad de tiempo. Este valor es especialmente útil para comparar la fiabilidad de equipos del mismo tipo en distintos sectores industriales. Cuanto menor sea la tasa de fallos, mayor será la fiabilidad del equipo.
Analizando la tasa de fallos a lo largo de varios periodos, podemos detectar tendencias: una tasa que aumenta progresivamente indica la degradación del equipo y la necesidad de una acción preventiva. Este análisis temporal de la tasa de fallos es tan importante como su valor absoluto en un momento dado.
Tiempo medio de reparación: medición de la reparabilidad
El MTTR (Tiempo Medio de Reparación) mide la capacidad de reparación de tu equipo. Cuanto menor sea el MTTR, más rápidas serán las reparaciones. Es el tiempo medio de reparación necesario para que el equipo vuelva a funcionar tras una avería.
Un MTTR elevado indica dificultades para llevar a cabo la reparación: falta de piezas de repuesto, competencias insuficientes, problemas de acceso o complejidad de la reparación. El MTTR tiene en cuenta el diagnóstico, la reparación, las pruebas y la reinstalación.
En la industria moderna, reducir el MTTR se ha convertido en una cuestión estratégica. Cada minuto ahorrado en un trabajo se multiplica por el número anual de fallos para calcular la ganancia total. Por eso la formación de los equipos, la disponibilidad de piezas de repuesto y la accesibilidad de los equipos son factores de rendimiento críticos.
MTTF: un indicador complementario de los indicadores de mantenimiento
El MTTF (tiempo medio hasta el fallo) es otro indicador de vida media utilizado para los equipos no reparables. A diferencia del MTBF, que mide el tiempo medio entre fallos sucesivos de los equipos reparables, el MTTF mide el tiempo medio hasta el fallo final de los equipos no reparables.
En la industria manufacturera, el MTTF es especialmente útil para el diseño y dimensionamiento de sistemas, ya que permite anticipar la sustitución completa de un componente en lugar de su reparación. Por ejemplo, una bombilla LED tiene un MTTF (no se repara), mientras que un motor eléctrico tiene un MTBF (se repara).
La distinción entre MTTF y MTBF es esencial para calcular los costes de mantenimiento y optimizar la gestión de las existencias de piezas de recambio. Un componente con un MTTF corto requiere existencias de repuesto, mientras que un equipo con un MTBF bajo requiere piezas de repuesto y conocimientos de reparación.
La complementariedad de los tres indicadores
En resumen, la OEE mide dónde estamos perdiendo, mientras que el MTBF y el MTTR nos ayudan a entender por qué estamos perdiendo, al menos en términos de disponibilidad. Combinándolos, obtenemos una imagen completa del rendimiento industrial.
Esta complementariedad es tanto más poderosa cuanto que permite salir del debate estéril entre producción y mantenimiento. Los dos departamentos trabajan sobre los mismos datos, con ángulos de análisis diferentes pero convergentes: maximizar el tiempo productivo y minimizar las pérdidas.
Cómo cruzar OEE y MTBF/MTTR para identificar las causas reales de las pérdidas
La verdadera potencia de estos indicadores de mantenimiento se aprecia cuando se analizan conjuntamente, por máquina y en tiempo real. Este enfoque permite mejorar la competitividad de tus instalaciones de producción.
Mapear las pérdidas de disponibilidad con la tasa de fallos
Empieza por desglosar la tasa de disponibilidad de tu OEE. Si ves una tasa del 70%, eso significa un 30% de pérdidas. Pero, ¿estas pérdidas se deben a unas pocas paradas largas (averías importantes), a numerosas microparadas repetitivas (bloqueos, atascos) o a cambios de serie mal optimizados?
Aquí es donde el MTBF y el MTTR adquieren un valor incalculable. Un MTBF bajo (por ejemplo, 80 horas) con un MTTR alto (por ejemplo, 3 horas) indica que el equipo no es fiable Y tarda mucho en repararse. Es una máquina crítica que pone a prueba tu disponibilidad. Por el contrario, un MTBF correcto (200 horas) pero una tasa de disponibilidad degradada pueden revelar microparadas que no se contabilizan en las averías «oficiales».
El análisis cruzado de la tasa de fallos y la eficiencia (rendimiento) también permite identificar los equipos que funcionan pero en modo degradado. Estas situaciones, invisibles sólo en el cálculo del MTBF, tienen un gran impacto en el OEE global y requieren acciones específicas de mantenimiento preventivo o recalibración.
Analiza el número de fallos y su impacto en el tiempo total de actividad
El número de fallos durante un periodo determinado es un indicador clave para evaluar la salud de tus equipos. Cruzando este número de fallos con el MTBF y el MTTR, obtendrás una visión precisa de la criticidad de cada máquina.
Por ejemplo, un equipo con 15 averías al mes y un MTTR medio de 2 horas representa 30 horas de inactividad, mientras que otro equipo del mismo tipo con 5 averías y un MTTR de 4 horas suma 20 horas. Por tanto, el primero requiere una intervención prioritaria a pesar de tener un MTTR inferior.
Este análisis también debe tener en cuenta el tiempo total de trabajo de cada equipo. Los equipos que funcionan 24 horas al día tendrán naturalmente un mayor número de averías que los que funcionan 8 horas al día, incluso con el mismo MTBF. Por eso los indicadores deben reducirse siempre a una base comparable (por ejemplo, por 1000 horas de funcionamiento).
Priorizar las acciones de mantenimiento según los indicadores clave
Cruzando la OEE y el MTBF/MTTR, puedes segmentar tus equipos según su criticidad. Las máquinas críticas (OEE bajo + MTBF bajo + MTTR alto) requieren prioridad absoluta: un plan de mantenimiento preventivo reforzado, análisis de los modos de fallo y un stock disponible de piezas de repuesto.
Las máquinas frágiles (MTBF bajo pero impacto OEE moderado) requieren una mayor vigilancia y optimización del tiempo de reparación. Las máquinas mal parametrizadas (MTBF correcto pero OEE bajo) requieren más atención a las ralentizaciones y los ajustes. Esta matriz permite salir del modo «brigada de bomberos» y asignar los recursos de mantenimiento allí donde el impacto es mayor, en función del tiempo total de funcionamiento de cada equipo.
Pasar de la observación a la acción con la recogida de datos en tiempo real
El problema de los cálculos manuales o semanales es que congelan el análisis. Con un sistema de monitorización en tiempo real como TeepTrak, los datos de las paradas se recogen automáticamente, se marcan con un sello de tiempo y se califican. El MTBF y el MTTR se calculan de forma natural a partir de los datos históricos y pueden cruzarse instantáneamente con el OEE de cada línea. La red de sensores permite una recogida de datos continua y fiable.
En términos prácticos, esto permite detectar las desviaciones antes de que se vuelvan críticas (el MTBF disminuye gradualmente), identificar las paradas recurrentes debidas a la misma causa raíz, aunque sean breves, y medir el impacto real de una acción de mantenimiento. Este enfoque transforma los indicadores clave de rendimiento en palancas concretas para la acción.
Establecer un sistema de este tipo requiere una inversión inicial, pero el retorno de la inversión es rápido. Por término medio, los fabricantes que pasan de la supervisión manual a un sistema automatizado ven una mejora del 10-15% en su OEE en menos de un año, simplemente por una mayor visibilidad y capacidad de respuesta.
Cálculo del MTBF y MTTR: métodos de cálculo y ejemplos
Comprender cómo se calculan estos indicadores es esencial para utilizarlos eficazmente. La fórmula es sencilla, pero una recogida de datos rigurosa marca la diferencia.
Cálculo del MTBF: fórmula y aplicación práctica
El MTBF se calcula mediante la siguiente fórmula: MTBF = Tiempo total de funcionamiento / Número de fallos. Por ejemplo, si una máquina ha funcionado 720 horas en un mes y ha tenido 4 fallos, el MTBF será 720/4 = 180 horas.
Este ejemplo de cálculo muestra que, por término medio, el equipo funciona 180 horas entre averías. El MTBF permite anticipar las intervenciones preventivas y planificar las paradas.
Es importante tener en cuenta que el MTBF sólo debe incluir el tiempo real de funcionamiento, no el tiempo total de trabajo del calendario. Si un equipo se apaga durante el fin de semana, estas horas no cuentan en el cálculo. Esta distinción es esencial para obtener un indicador fiable y comparable.
Fórmula e interpretación del tiempo medio de reparación
El cálculo del tiempo medio de reparación sigue una lógica similar: MTTR = Tiempo total de reparación / Número de reparaciones. Si la reparación de estas 4 averías requirió 2 horas, 3 horas, 1,5 horas y 2,5 horas respectivamente, el tiempo total de reparación es de 9 horas.
Por tanto, el MTTR será de 9/4 = 2,25 horas por trabajo, o aproximadamente 2 horas y 15 minutos. Este tiempo medio de reparación es un indicador directo de la eficacia de tu departamento de mantenimiento.
Un MTTR elevado puede tener varias causas: falta de conocimientos, piezas de repuesto no disponibles, dificultades de acceso al equipo o complejidad intrínseca de la avería. El análisis de estas causas permite emprender acciones específicas para reducir el MTTR: formación, gestión de existencias, mejora de la documentación técnica o modificaciones ergonómicas.
Ejemplo de cálculo completo: un caso industrial concreto
Tomemos como ejemplo un cálculo completo de una prensa hidráulica supervisada durante 3 meses. El tiempo total de supervisión fue de 2.160 horas (90 días × 24 horas), con un tiempo total de funcionamiento efectivo de 1.850 horas (excluidas las paradas planificadas). El equipo experimentó 12 averías graves que requirieron un total acumulado de 48 horas de reparación. Por tanto, el número de reparaciones se corresponde con el número de averías.
Cálculo del MTBF: 1.850 / 12 = 154 horas. Cálculo del MTTR: 48 / 12 = 4 horas. Estos resultados muestran que, por término medio, la prensa funciona 154 horas entre dos averías y requiere 4 horas de reparación cada vez. Si el objetivo industrial para este tipo de equipos es un MTBF > 200h y un MTTR < 3h, esta máquina requiere claramente una acción correctiva.
Afinar el análisis por tipo de fallo
El tiempo medio entre fallos puede calcularse globalmente o por tipo de fallo. Esta granularidad permite identificar las averías recurrentes. Por ejemplo, si 8 de cada 12 averías están relacionadas con el sistema hidráulico, sabrás dónde concentrar tus esfuerzos. Este planteamiento mejora la competitividad al centrarse en las intervenciones más rentables y optimizar la vida útil de los activos.
En este artículo, recomendamos sistemáticamente clasificar los fallos por subsistema (mecánico, hidráulico, eléctrico, neumático) y por tipo (desgaste, ajuste, fallo aleatorio). Esta clasificación permite calcular los MTBF específicos por categoría e identificar con precisión los puntos débiles del equipo.
Ejemplo concreto: el caso de las paradas recurrentes en una línea de atasco
Tomemos un caso típico de la industria alimentaria. Una línea de embotellado tiene una OEE del 62%, muy por debajo del 75% esperado. El jefe de producción señala con el dedo «demasiadas paradas de la máquina», mientras que el departamento de mantenimiento replica que el MTBF es de 180 horas, así que «está dentro de los estándares del sector».
Diagnóstico: identificar las pérdidas ocultas
Profundizando con un sistema de seguimiento detallado, se observa que la tasa de disponibilidad es sólo del 72% (y no del 85% como se estimaba). Las paradas largas (>10 min) sólo representan el 40% de la pérdida de disponibilidad, mientras que el 60% restante procede de microparadas (2-5 minutos) relacionadas con atascos recurrentes en la cinta de salida.
Estas microparadas, que son demasiado breves para que el mantenimiento las registre como «averías», no aparecen en el cálculo del MTBF. Sin embargo, se producen entre 8 y 12 veces por turno, es decir, entre 30 y 45 minutos perdidos cada día. El número de fallos oficiales no refleja la realidad sobre el terreno.
El análisis del tiempo total de trabajo durante un mes también revela que estas microparadas representan casi 25 horas perdidas a la semana, el equivalente a un turno completo. Esta pérdida, invisible en los indicadores tradicionales, explica el desfase entre un MTBF aceptable y un OEE degradado.
Acción realizada: mantenimiento preventivo selectivo
Tras el análisis, el problema era una desalineación progresiva de las guías de las botellas. Aplicando un mantenimiento preventivo selectivo (ajuste semanal en lugar de mensual) y un sistema de alerta a partir del 3er microparada, el equipo redujo las microparadas en un 70%. El equipo también aumentó la tasa de disponibilidad al 84% y elevó la OEE del 62% al 71% en 6 semanas.
Poner en práctica esta solución requirió una estrecha colaboración entre producción y mantenimiento, lo que ilustra perfectamente las ventajas de cruzar los indicadores clave de rendimiento. Sin un análisis detallado de las paradas de producción, el problema habría permanecido invisible en los macroindicadores.
Resultados cuantitativos: impacto en los indicadores de mantenimiento
El MTTR para este tipo de incidentes se ha reducido de 4 a 2 minutos gracias a la formación de los operarios en ajuste rápido. El tiempo medio de reparación se ha reducido a la mitad. El MTBF global de la línea ha mejorado de 180 a 245 horas, al reducirse las tensiones mecánicas asociadas a los atascos.
El índice de averías se redujo un 35%, y los operadores recuperaron la confianza en sus equipos, que ahora funcionan bien y de forma estable. Esta experiencia demuestra el valor de un enfoque integrado que combina rendimiento y fiabilidad.
Más allá de las cifras, esta mejora también ha repercutido en el rendimiento (eficiencia) de la línea: menos estrés del operario, menos desperdicio de materia prima durante los reinicios y una calidad del producto más estable. La OEE global ha mejorado doblemente.
Conclusión: medir para comprender, comprender para actuar
OEE, MTBF, MTTR: estos tres indicadores no son competidores, sino aliados. OEE te dice cuánto estás perdiendo, MTBF y MTTR te ayudan a entender por qué estás perdiendo, al menos en términos de fiabilidad de la máquina. Pero es cruzándolos, en tiempo real, con una granularidad fina (por máquina, por puesto de trabajo, por tipo de parada), como obtienes una visión procesable.
Demasiados fabricantes se contentan con evaluar su rendimiento industrial al final de la semana. Los mejores fabricantes controlan su fiabilidad de forma continua, identificando las desviaciones antes de que se vuelvan críticas, y movilizando la producción y el mantenimiento en torno a los mismos datos de campo.
En todas las industrias, este enfoque integrado se está convirtiendo en una importante ventaja competitiva. Los centros que dominan la fertilización cruzada OEE-MTBF-MTTR ganan entre un 10 y un 20% de capacidad productiva sin grandes inversiones, simplemente optimizando lo que ya existe. Es esta inteligencia operativa la que marca la diferencia en unos mercados cada vez más competitivos.
FAQ : OEE, MTBF y MTTR
¿Cuál es la diferencia entre OEE y MTBF?
La OEE mide el rendimiento global de un equipo combinando disponibilidad, rendimiento y calidad. Revela cuánto estás perdiendo. El MTBF mide la fiabilidad de un equipo calculando el tiempo medio entre averías. Explica por qué estás perdiendo (en términos de disponibilidad). El OEE es un indicador de resultados, el MTBF es un indicador de la causa raíz. La combinación de ambos te permite identificar las máquinas críticas y priorizar las acciones de mantenimiento.
¿Cómo se calcula el MTBF de una máquina?
El MTBF se calcula mediante la fórmula: MTBF = Tiempo total de funcionamiento / Número de averías. Por ejemplo, si tu máquina funciona 500 horas y se avería 5 veces, el MTBF = 500/5 = 100 horas. Importante: cuenta sólo el tiempo de funcionamiento real (excluyendo las paradas programadas y los fines de semana). Clasifica los fallos por tipo (mecánicos, eléctricos, hidráulicos) para afinar el análisis y orientar las acciones preventivas.
¿Qué es un buen MTTR en la industria?
Un «buen» MTTR depende del sector y del tipo de equipo, pero he aquí algunos puntos de referencia: MTTR < 2h = excelente (mantenimiento reactivo eficaz), MTTR entre 2-4h = aceptable para equipos complejos, MTTR > 4h (MTTR alto) = problemático, requiere medidas (formación, piezas de repuesto, documentación). El objetivo no es sólo un MTTR bajo, sino un MTTR estable y predecible. Un tiempo medio de reparación muy variable indica una falta de normalización de las intervenciones.
MTBF vs MTTF: ¿cuál es la diferencia?
El MTBF (tiempo medio entre fallos) mide el tiempo medio entre fallos de un equipo reparable (por ejemplo, un motor eléctrico, una bomba). Se repara y vuelve a funcionar. El MTTF (Tiempo Medio Hasta el Fallo) mide el tiempo que transcurre hasta el fallo final de un componente no reparable (por ejemplo, una bombilla, un fusible, una placa electrónica). Se sustituye por completo. El MTBF se utiliza para planificar el mantenimiento preventivo, mientras que el MTTF se utiliza para dimensionar las existencias de piezas de recambio.
¿Cómo puedes mejorar tu OEE utilizando el MTBF y el MTTR?
En primer lugar, analiza tu tasa de disponibilidad (un componente de la OEE). Si es bajo, mira el MTBF: si es bajo, intensifica el mantenimiento preventivo para espaciar las averías. Luego mira el MTTR: si es alto, forma a tus equipos, optimiza las existencias de piezas de recambio y mejora la accesibilidad. Cruza estos indicadores de mantenimiento por máquina para identificar los equipos críticos. Prioriza aquellos con OEE bajo + MTBF bajo + MTTR alto: el impacto será máximo.
¿Por qué hacer referencias cruzadas entre OEE y MTTR?
Porque una OEE baja puede tener causas muy distintas. Si tu disponibilidad es del 70% con un MTBF correcto pero un MTTR alto (por ejemplo, 5 horas), el problema no es la frecuencia de las averías sino su tiempo de reparación. Acciones: formación de los técnicos, stock de piezas, herramientas adecuadas. Si, por el contrario, el MTTR es bajo (30 min) pero el número de averías alto (20 averías/mes), el problema es la fiabilidad. Acciones: mantenimiento preventivo, análisis del modo de fallo.
¿Qué herramienta puede utilizarse para controlar la OEE, el MTBF y el MTTR en tiempo real?
TEEPTRAK es una solución de supervisión industrial que recopila automáticamente datos sobre las paradas de producción en tiempo real. La plataforma calcula instantáneamente el OEE, el MTBF y el MTTR por máquina, y permite cruzar estos indicadores clave de rendimiento para identificar las causas raíz. Con una red de sensores y una recogida continua de datos, TeepTrak transforma tus indicadores de mantenimiento en palancas concretas para la acción. La implantación es rápida y el ROI medio es inferior a 6 meses.
FAQ : OEE, MTBF y MTTR
¿Cuál es la diferencia entre OEE y MTBF?
La OEE mide el rendimiento global de un equipo combinando disponibilidad, rendimiento y calidad. Revela cuánto estás perdiendo. El MTBF mide la fiabilidad de un equipo calculando el tiempo medio entre averías. Explica por qué estás perdiendo (en términos de disponibilidad). El OEE es un indicador de resultados, el MTBF es un indicador de la causa raíz. La combinación de ambos te permite identificar las máquinas críticas y priorizar las acciones de mantenimiento.
¿Cómo se calcula el MTBF de una máquina?
El MTBF se calcula mediante la fórmula: MTBF = Tiempo total de funcionamiento / Número de averías. Por ejemplo, si tu máquina funciona 500 horas y se avería 5 veces, el MTBF = 500/5 = 100 horas. Importante: cuenta sólo el tiempo de funcionamiento real (excluyendo las paradas programadas y los fines de semana). Clasifica los fallos por tipo (mecánicos, eléctricos, hidráulicos) para afinar el análisis y orientar las acciones preventivas.
¿Qué es un buen MTTR en la industria?
Un «buen» MTTR depende del sector y del tipo de equipo, pero he aquí algunos puntos de referencia: MTTR < 2h = excelente (mantenimiento reactivo eficaz), MTTR entre 2-4h = aceptable para equipos complejos, MTTR > 4h (MTTR alto) = problemático, requiere medidas (formación, piezas de repuesto, documentación). El objetivo no es sólo un MTTR bajo, sino un MTTR estable y predecible. Un tiempo medio de reparación muy variable indica una falta de normalización de las intervenciones.
MTBF vs MTTF: ¿cuál es la diferencia?
El MTBF (tiempo medio entre fallos) mide el tiempo medio entre fallos de un equipo reparable (por ejemplo, un motor eléctrico, una bomba). Se repara y vuelve a funcionar. El MTTF (Tiempo Medio Hasta el Fallo) mide el tiempo que transcurre hasta el fallo final de un componente no reparable (por ejemplo, una bombilla, un fusible, una placa electrónica). Se sustituye por completo. El MTBF se utiliza para planificar el mantenimiento preventivo, mientras que el MTTF se utiliza para dimensionar las existencias de piezas de recambio.
¿Por qué hacer referencias cruzadas entre OEE y MTTR?
Porque una OEE baja puede tener causas muy distintas. Si tu disponibilidad es del 70% con un MTBF correcto pero un MTTR alto (por ejemplo, 5 horas), el problema no es la frecuencia de las averías sino su tiempo de reparación. Acciones: formación de los técnicos, stock de piezas, herramientas adecuadas. Si, por el contrario, el MTTR es bajo (30 min) pero el número de averías alto (20 averías/mes), el problema es la fiabilidad. Acciones: mantenimiento preventivo, análisis del modo de fallo.
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