La diferencia OEE TEEP OOE explicada de forma sencilla: Tu cuadro de mandos muestra una OEE del 72% y celebras este rendimiento. Pero tu FIT real puede ser sólo del 58%, y tu ERR sólo del 34%.

Estos tres indicadores: OEE (Overall Equipment Effectiveness), TEEP (Total Effective Equipment Performance) y OOE (Overall Operations Effectiveness) miden el rendimiento de tus recursos de producción según tres tiempos de referencia diferentes. Comprender la diferencia entre TRS, TEEP y OOE es esencial para cualquier planteamiento de mejora continua.

La OEE mide la eficiencia durante el tiempo de producción planificado. El TEEP evalúa el rendimiento durante todo el tiempo de apertura del taller. El ERR revela tu capacidad real durante 24 horas al día, 7 días a la semana.

En este artículo, desciframos estos tres indicadores clave de rendimiento, sus fórmulas de cálculo según la norma NFE 60-182, y cómo revelan pérdidas ocultas en tu proceso de planificación.

Tasa Sintética de Rendimiento: Definición y rendimiento operativo

OEE (Overall Equipment Effectiveness), es el indicador de rendimiento más utilizado en la industria. Mide la eficacia de una máquina de producción sólo durante el tiempo previsto.

La fórmula OEE combina tres componentes: la tasa de disponibilidad (relación entre el tiempo de funcionamiento y el tiempo necesario), la tasa de rendimiento (producción real frente a la tasa nominal) y la tasa de calidad (piezas buenas frente al total de piezas). Este método de cálculo de las tasas permite identificar con precisión dónde están las pérdidas.

El tiempo necesario corresponde al tiempo previsto para la producción, una vez deducidas las paradas previstas, como el mantenimiento preventivo programado o los cambios de serie. Este tiempo de ciclo previsto excluye deliberadamente las paradas consideradas «normales».

Ejemplo de cálculo del índice OEE en producción

Tomemos el ejemplo de una línea de producción de una fábrica aeronáutica que es cliente de TeepTrak. El equipo trabaja 8 horas programadas, es decir, 480 minutos. Tras deducir 30 minutos de paradas previstas, el tiempo necesario es de 450 minutos.

Durante el día, la línea sufrió 45 minutos de averías, lo que dejó un tiempo de funcionamiento efectivo de 405 minutos. La producción nominal es de 100 piezas por hora. En teoría, a lo largo de 405 minutos, debería producir 675 piezas. El número real de piezas producidas fue de 600, de las cuales 570 eran conformes.

El cálculo da una tasa de disponibilidad del 90% (405/450), una tasa de rendimiento del 89% (600/675), una tasa de calidad del 95% (570/600) y una OEE final del 76%, excelente si se compara con la norma mundial del 60-65%.

El OEE no cuestiona la duración de las paradas programadas, el uso de las horas de apertura o la infrautilización estructural de los recursos de producción. Responde a «¿Mi máquina funciona bien cuando debe?», pero no a «¿Debería hacerla funcionar más a menudo?».

Ratio de Eficiencia Global: Rendimiento sobre el tiempo de apertura del taller

El FIT mide el rendimiento durante todo el tiempo de apertura del taller, incluidas las paradas programadas, que el OEE excluye. Esta diferencia en el tiempo de referencia cambia radicalmente la perspectiva.

El OEE se basa en el tiempo necesario (producción planificada), mientras que el TEEP utiliza el tiempo de apertura completo sin deducciones. Si tu taller trabaja a dos turnos (16 horas al día), la FIT mide las 16 horas completas. La OEE sólo mide las horas de producción previstas.

Fórmula de la tasa FIT y tiempo de referencia

La fórmula FIT se basa en la OEE: FIT = OEE × Factor de carga. El factor de carga se calcula del siguiente modo Tiempo necesario dividido por Tiempo de apertura. También puedes calcularlo directamente: TEEP = (Tiempo necesario / Tiempo de apertura) × 100.

Las horas de apertura corresponden a las horas en que el taller está abierto y hay personal presente (16 horas en funcionamiento a dos turnos, 24 horas en funcionamiento a tres turnos).

Volvamos a nuestro ejemplo de cálculo con una OEE del 76%. El taller funciona en dos turnos (960 minutos de apertura). De estos 960 minutos, sólo 450 estaban programados para producción. ¿El resto? Cambios de series largas (2 horas), mantenimiento preventivo (1,5 horas), reuniones, puestas en marcha, etc.

El factor de carga alcanza 450/960 = 47%. La MRR pasa a ser 76% × 47% = 36%. De 16 horas de funcionamiento, el taller sólo crea realmente valor durante 5 horas y 45 minutos.

Pérdidas reveladas por la tasa FIT

El TEEP revela pérdidas que son invisibles en el OEE: cambios de serie que tardan demasiado (2 horas en lugar de los 30 minutos posibles con SMED), mantenimiento preventivo excesivo, tiempo de puesta en marcha por turno (45 minutos), reuniones durante las horas de producción. Estas pérdidas se «aceptan» en el OEE porque están planificadas. El TEEP las pone de manifiesto y nos obliga a reconsiderar lo que está «planificado».

Tasa de rendimiento económico: Capacidad real a lo largo del tiempo natural

El OOEmide el rendimiento sobre el tiempo total del calendario: 24 horas al día, 7 días a la semana, 365 días al año. OOE es el equivalente francés de TEEP (Total Effective Equipment Performance) utilizado en la terminología internacional del mantenimiento productivo.

Ambos miden qué proporción del tiempo total disponible se utiliza realmente de forma productiva. Esta medida revela el potencial desaprovechado de tu equipo y cuantifica la infrautilización estructural de tu capacidad.

Cálculo de la tasa OOE y del tiempo natural

La fórmula ERR amplía la lógica: ERR = GRR × Tasa de utilización. La tasa de utilización se calcula dividiendo el tiempo de apertura por el tiempo total de calendario. El tiempo de calendario representa 168 horas a la semana (7 × 24 horas) u 8.760 horas al año.

Con nuestro FIT del 36%, el taller funciona 80 horas a la semana (16 horas × 5 días). El tiempo de calendario semanal es de 168 horas. El índice de utilización alcanza 80/168 = 48%. La ERR pasa a ser 36% × 48% = 17%.

Del 76% (OEE) al 36% (TEEP) y al 17% (OOE). De 168 horas disponibles, esta línea sólo crea valor durante 29 horas. Las 139 horas restantes (83%) se pierden.

Los 3 tipos de pérdidas según los indicadores de resultados

El OEE identifica las pérdidas operativas durante el tiempo de producción planificado: averías y microparadas que reducen la disponibilidad, ralentizaciones que erosionan el rendimiento, defectos de calidad que consumen tiempo de máquina sin crear valor.

El TEEP revela las pérdidas tácticas, aquellos tiempos «aceptados» como incompresibles: cambios de serie que tardan demasiado (2 horas en lugar de 30 minutos con SMED), mantenimiento preventivo excesivo (4 horas en lugar de 2), tiempos de rampa de arranque excesivos (45 minutos por turno).

La ERR pone de relieve las pérdidas estratégicas vinculadas a las elecciones organizativas: la ausencia de turnos de noche (8 horas perdidas al día en el funcionamiento a dos turnos), los fines de semana no trabajados (104 días de 365), los desajustes entre capacidad y demanda y los paros estacionales. La ERR cuantifica el coste de estas elecciones organizativas.

Caso práctico: resultados medibles en la producción

Una planta que produce materiales compuestos para la industria aeroespacial presume de una OEE del 72%, muy por encima de la norma del 60%. Sin embargo, suele rechazar pedidos por falta de capacidad. El director general se plantea invertir 2,8 millones de euros en una nueva línea.

TeepTrak intervino con su solución PerfTrak. La auditoría reveló que la OEE del 72%, aunque real, enmascaraba una realidad diferente. El OEE se mantenía estable en el 72%, pero el TEEP sólo en el 51%. La diferencia de 21 puntos revela importantes pérdidas tácticas. La ERR cae en picado hasta el 34%.

Las acciones correctivas incluyen la reducción de los cambios a 55 minutos con SMED, mantenimiento preventivo condicional, protocolo digital de traspaso. Solución híbrida con turno parcial de noche (3 días) + sábado por la mañana.

Resultados al cabo de 9 meses: la OEE se mantuvo en el 72%, la FIT mejoró al 67% (+16 puntos), la ERT mejoró al 56% (+22 puntos). La capacidad de producción aumentó un 65% sin inversión en maquinaria. Inversión de 2,8 millones de euros aplazada durante dos años.

Cómo mide TeepTrak los 3 niveles

TEEPTRAK mide simultáneamente OEE, TEEP y OOE sin aumentar la carga de trabajo de los equipos. La solución PerfTrak se basa en sensores no intrusivos instalados en 2 horas por máquina. Estos sensores recogen automáticamente los tiempos de marcha, las velocidades reales, las paradas y las microparadas.

El operador sólo tiene que calificar las paradas mediante una tableta. Esta calificación de 30 segundos por evento permite al sistema distinguir automáticamente los tres niveles de pérdidas y calcular OEE, TEEP y OOE en tiempo real.

El salpicadero se adapta a cada usuario. El operario ve su OEE. El gestor controla el TEEP. El gestor analiza el ERR. Una única fuente de datos, tres niveles de lectura.

Nuestra metodología es graduada: empezando por la OEE e integrando gradualmente la OEE y la ERR. Fase 1: Estabilizar el ERR en el 65-70%. Fase 2: Revelar la FIT y las pérdidas tácticas. Fase 3: Analizar la ERR para tomar decisiones estratégicas.

Conclusión: tres indicadores complementarios

OEE, TEEP y OOE son tres formas complementarias de ver la misma realidad: el uso de tu capacidad de producción. La OEE mide la eficiencia durante la producción. El TEEP muestra lo bien que utilizas tus horas de apertura. El OOE muestra tu capacidad real 24/7 e informa las decisiones estratégicas de inversión.

En TeepTrak hemos ayudado a más de 120 grupos industriales a conseguirlo. Los resultados son constantes: duplicación o triplicación de la capacidad de producción sin grandes inversiones en maquinaria.

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