OEE vs. MTBF/MTTR: Wie kann man Produktionsleistung und Maschinenzuverlässigkeit miteinander verbinden?

In der Werkstatt existieren oft zwei Welten nebeneinander, ohne miteinander zu sprechen: die Produktion, die den OEE und die Key Performance Indicators überwacht, und die Instandhaltung, die die Maschinenzuverlässigkeit mit MTBF und MTTR steuert. Was ist das Ergebnis? Wartungsindikatoren, die in einem Vakuum arbeiten, Meetings, in denen jeder mit dem Finger auf die andere Abteilung zeigt, und vor allem ungeplante Ausfallzeiten, die die industrielle Leistung weiterhin beeinträchtigen.

Diese Indikatoren stehen jedoch nicht in Konkurrenz zueinander, sondern ergänzen sich. Der eine misst die sichtbaren Auswirkungen von Verlusten, der andere identifiziert die tieferen Ursachen. Wenn Sie verstehen, wie man diese Indikatoren miteinander verknüpft, können Sie zum richtigen Zeitpunkt am richtigen Ort handeln und die Ergebnisse nachhaltig verbessern, anstatt sie nur festzustellen.

Warum OEE und MTBF/MTTR oft missverstanden werden

Das erste Missverständnis entsteht durch eine Verwechslung der Rollen. Dies wurde in unserer Analyse über den OEEals KPI oder echtes Steuerungsinstrument erörtert.

Er zeigt Fieber an (Verfügbarkeit 65%, Leistung 78%, Qualität 92%), sagt aber nichts über die Infektion aus, die es verursacht.

Im Gegensatz dazu geben MTBF und MTTR Hinweise auf die Zuverlässigkeit der Ausrüstung, erklären aber nicht direkt deren betriebliche Auswirkungen.

In der internationalen verarbeitenden Industrie wird diese Verwirrung noch verstärkt: Es wird vonAvailability undEfficiency gesprochen, ohne diese mit den tatsächlichen Verlusten in Verbindung zu bringen, die in dem Artikel über die Gründe für die Messung der OEE beschrieben werden.

Die Falle der Silo-Indikatoren

Eine weitere häufige Verwirrung besteht darin, dass diese Indikatoren in Silos berechnet werden.
Die Produktion meldet einen TRS von 68% und fragt: „Warum so niedrig?“.
Die Instandhaltung antwortet, dass die MTBF „innerhalb der Norm“ liegt.

Ohne eine Verbindung zwischen den beiden ist es unmöglich zu wissen, ob der Rückgang des OEE auf lange Ausfallzeiten, wiederholte Mikro-Ausfälle oder Qualitätsabweichungen zurückzuführen ist, ein Problem, das auch in unserem Vergleich OEE vs. TRG vs. TRE angesprochen wurde.

Dies ist kritisch, wenn man die Anzahl der Ausfälle betrachtet.
Eine „korrekte“ MTBF kann eine chronische Instabilität verschleiern, während eine hohe MTTR bei wenigen Ausfällen eine verheerende Auswirkung haben kann.

Das Problem der Nachkalkulation

Schließlich werden diese Indikatoren allzu oft im Nachhinein berechnet, in Tabellenkalkulationen, mehrere Tage nach den Ereignissen. Das Ergebnis ist, dass man reagiert, anstatt zu antizipieren, und die Teams vor Ort verlieren das Vertrauen in die Zahlen, die sie nicht anerkennen. Die manuelle Datenerfassung führt zu Fehlern und Auslassungen, und die Organisation kann keine Entscheidungen in Echtzeit treffen.

Bei der Analyse der Gesamtarbeitszeit einer Anlage in einem Monat können die Abweichungen zwischen den Felddaten und den manuellen Berechnungen 15 bis 20 % betragen. Diese Ungenauigkeit macht eine genaue Analyse der Verlustursachen und eine wirksame Priorisierung von Korrekturmaßnahmen unmöglich.

Die grundlegenden Unterschiede zwischen diesen Indikatoren

Bevor man sie kreuzt, sollte man sich darüber im Klaren sein, was sie jeweils messen. Diese drei Key Performance Indicators haben unterschiedliche, aber komplementäre Rollen in der verarbeitenden Industrie.

Overall Equipment Effectiveness: der Indikator für operative Leistung

Die OEE (Overall Equipment Effectiveness), ist ein Indikator für die betriebliche Leistung. Er wird durch die Multiplikation von drei Raten berechnet: Verfügbarkeit (availability), die die tatsächliche Betriebszeit dividiert durch die geplante Betriebszeit (ohne geplante Stillstände) darstellt, Leistung (efficiency), die die tatsächliche Rate mit der theoretischen Rate vergleicht, und Qualität, die das Verhältnis von konformen Teilen zu produzierten Teilen misst.

Ein OEE von 60% bedeutet, dass von 100 theoretisch produktiven Zeiteinheiten nur 60 tatsächlich in konforme Produkte umgewandelt werden. Dies ist ein synthetischer, globaler Indikator, der Verluste aufzeigt, ohne deren Ursprung zu erklären. Er berücksichtigt alle Verluste in der geplanten Produktionszeit (ohne geplante Ausfallzeiten wie vorbeugende Wartung oder Wochenenden) und ermöglicht es, die Wettbewerbsfähigkeit Ihrer Produktionsanlagen zu bewerten.

Der OEE ist zu einem der am häufigsten verwendeten Leistungsindikatoren in der weltweiten Fertigungsindustrie geworden, da er einen globalen und vergleichbaren Überblick über die Produktionsstandorte bietet. Ohne eine Analyse der zugrunde liegenden Ursachen bleibt der OEE jedoch eher eine Feststellung als ein Hebel zur Verbesserung.

Mean Time Between Failures: Messung der Zuverlässigkeit und der durchschnittlichen Zeit zwischen Ausfällen

Die MTBF (Mean Time Between Failures) misst die Zuverlässigkeit Ihrer Produktionsanlagen. Je höher die MTBF ist, desto seltener fällt die Anlage aus. Es ist die mittlere Zeit bis zum Ausfall für reparierbare Anlagen, ausgedrückt in Betriebsstunden, die die durchschnittliche Lebensdauer zwischen aufeinanderfolgenden Ausfällen darstellt.

Sie ermöglicht es, Ausfälle zu antizipieren und die vorbeugende Wartung zu planen. Eine hohe MTBF zeigt eine optimale Betriebszeit zwischen den Wartungsarbeiten an und trägt dazu bei, die Ausrüstung in einem guten Betriebszustand zu halten.

Die MTBF wird auf der Grundlage der effektiven Gesamtbetriebszeit dividiert durch die Anzahl der aufgezeichneten Ausfälle berechnet. Dieses Maß für die Zuverlässigkeit ist wichtig, um ähnliche Geräte zu vergleichen und diejenigen zu identifizieren, die besondere Aufmerksamkeit benötigen. In einigen Branchen ist die MTBF sogar Bestandteil der Wartungsverträge mit den Lieferanten der Ausrüstung.

Die Ausfallrate: ein zusätzlicher Indikator für die MTBF

Die Ausfallrate, die das Gegenteil der MTBF ist, quantifiziert auch die Häufigkeit von Ausfällen pro Zeiteinheit. Dieser Wert ist besonders nützlich, um die Zuverlässigkeit von Ausrüstungen desselben Typs in verschiedenen Industriebereichen zu vergleichen. Je niedriger die Ausfallrate, desto höher ist die Zuverlässigkeit der Ausrüstung.

Durch die Analyse der Ausfallrate über mehrere Perioden können Trends erkannt werden: Eine allmählich ansteigende Rate weist auf eine Verschlechterung der Ausrüstung und die Notwendigkeit von vorbeugenden Maßnahmen hin. Diese zeitliche Analyse der Ausfallrate ist genauso wichtig wie ihr absoluter Wert zu einem bestimmten Zeitpunkt.

Mean Time To Repair: Messung der Reparaturfähigkeit

Die MTTR (Mean Time To Repair) misst die Reparierbarkeit Ihrer Geräte. Je niedriger die MTTR, desto schneller können die Reparaturen durchgeführt werden. Es ist die durchschnittliche Reparaturzeit, die benötigt wird, um eine Anlage nach einem Ausfall wieder in Betrieb zu nehmen.

Eine hohe MTTR (High MTTR) weist auf Schwierigkeiten bei der Intervention hin: Mangel an Ersatzteilen, unzureichendes Fachwissen, Zugangsprobleme oder Komplexität der Reparatur. Die MTTR berücksichtigt die Diagnose, die Reparatur, die Tests und die Wiederinstandsetzung.

In der modernen Industrie ist die Reduzierung der MTTR zu einer strategischen Herausforderung geworden. Jede Minute, die bei einer Intervention eingespart wird, wird mit der Anzahl der jährlichen Fehler multipliziert, um den Gesamtgewinn zu berechnen. Daher sind die Ausbildung der Teams, die Verfügbarkeit von Ersatzteilen und die Zugänglichkeit der Ausrüstung kritische Faktoren für die Leistung.

MTTF: ein ergänzender Indikator für Wartungsindikatoren

Die MTTF (Mean Time To Failure) ist ein weiterer Indikator für die durchschnittliche Lebensdauer, der für nicht reparierbare Ausrüstungen verwendet wird. Im Gegensatz zur MTBF, die die durchschnittliche Zeit zwischen aufeinanderfolgenden Ausfällen einer reparierbaren Ausrüstung misst, misst die MTTF die durchschnittliche Zeit bis zum endgültigen Ausfall einer nicht reparierbaren Ausrüstung.

In der verarbeitenden Industrie ist die MTTF besonders nützlich für das Design und die Dimensionierung von Systemen, da sie es ermöglicht, den vollständigen Austausch einer Komponente anstelle ihrer Reparatur vorzusehen. Beispielsweise hat eine LED-Glühbirne eine MTTF (wird nicht repariert), während ein Elektromotor eine MTBF (wird repariert) hat.

Die Unterscheidung zwischen MTTF und MTBF ist entscheidend für die richtige Berechnung der Instandhaltungskosten und die Optimierung der Verwaltung der Ersatzteilbestände. Eine Komponente mit einer kurzen MTTF erfordert einen Ersatzteilbestand, während eine Ausrüstung mit einer niedrigen MTBF eher Ersatzteile und Reparaturfähigkeiten erfordert.

Die Komplementarität der drei Indikatoren

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass der OEE misst, wo man verliert, während die MTBF und die MTTR helfen zu verstehen, warum man verliert, zumindest was die Verfügbarkeit betrifft. Durch die Kombination dieser beiden Faktoren erhält man ein vollständiges Bild der industriellen Leistung.

Diese Komplementarität ist umso stärker, als sie die unfruchtbare Debatte zwischen Produktion und Wartung überwindet. Beide Abteilungen arbeiten mit denselben Daten, mit unterschiedlichen, aber konvergierenden Analyseansätzen: Maximierung der produktiven Zeit und Minimierung von Verlusten.

Wie man OEE und MTBF/MTTR kreuzt, um die wahren Ursachen von Verlusten zu identifizieren

Die wahre Stärke dieser Wartungsindikatoren zeigt sich, wenn man sie zusammen, pro Maschine und in Echtzeit analysiert. Dieser Ansatz kann die Wettbewerbsfähigkeit Ihrer Produktionsanlagen verbessern.

Kartierung des Verlusts der Verfügbarkeit mit der Ausfallrate

Beginnen Sie mit der Aufschlüsselung der Verfügbarkeitsrate (availability) Ihrer OEE. Wenn Sie eine Rate von 70 % feststellen, bedeutet dies 30 % Verluste. Aber sind diese Verluste auf einige lange Ausfallzeiten (große Ausfälle), viele sich wiederholende Mikro-Ausfälle (Blockaden, Staus) oder schlecht optimierte Serienwechsel zurückzuführen?

Hier werden die MTBF und die MTTR wertvoll. Eine niedrige MTBF (z.B. 80 Stunden) mit einer hohen MTTR (z.B. 3 Stunden) bedeutet, dass die Maschine unzuverlässig UND langwierig zu reparieren ist. Es handelt sich um eine kritische Maschine, die Ihre Verfügbarkeit beeinträchtigt. Umgekehrt kann eine korrekte MTBF (200 Stunden), aber eine verschlechterte Verfügbarkeitsrate Mikroausfälle aufzeigen, die nicht in den „offiziellen“ Ausfällen enthalten sind.

Die Analyse der Ausfallrate und der Effizienz (Leistung) ermöglicht es auch, Ausrüstungen zu identifizieren, die zwar funktionieren, aber in einem schlechteren Modus sind. Diese Situationen, die in der MTBF-Berechnung allein nicht sichtbar sind, wirken sich stark auf die gesamte OEE aus und erfordern spezifische Maßnahmen der vorbeugenden Wartung oder Neukalibrierung.

Analyse der Anzahl der Ausfälle und deren Auswirkung auf die Gesamtbetriebszeit

Die Anzahl der Ausfälle in einem bestimmten Zeitraum ist ein Schlüsselindikator für die Bewertung der Gesundheit Ihrer Anlagen. Wenn Sie die Anzahl der Ausfälle mit der MTBF und der MTTR kreuzen, erhalten Sie einen genauen Überblick über die Kritikalität jeder Maschine.

Zum Beispiel bedeutet eine Anlage mit 15 Ausfällen pro Monat und einer durchschnittlichen MTTR von 2 Stunden 30 Stunden Ausfallzeit, während eine andere Anlage desselben Typs mit 5 Ausfällen und einer MTTR von 4 Stunden 20 Stunden Ausfallzeit bedeutet. Der erste Fall erfordert daher trotz der niedrigeren MTTR eine vorrangige Intervention.

Diese Analyse muss auch die Gesamtarbeitszeit jeder Anlage berücksichtigen. Eine Anlage, die 24 Stunden am Tag in Betrieb ist, wird natürlich eine höhere Anzahl von Ausfällen haben als eine Anlage, die 8 Stunden am Tag in Betrieb ist, selbst wenn sie die gleiche MTBF hat. Aus diesem Grund sollten die Indikatoren immer auf eine vergleichbare Basis gebracht werden (z.B. pro 1000 Betriebsstunden).

Priorisierung von Wartungsmaßnahmen anhand von Schlüsselindikatoren

Durch die Kombination von OEE und MTBF/MTTR können Sie Ihre Anlagen nach ihrer Kritikalität segmentieren. Kritische Maschinen (niedrige OEE + niedrige MTBF + hohe MTTR) erfordern höchste Priorität: einen verstärkten Plan für vorbeugende Wartung, eine Analyse der Ausfallmodi und einen verfügbaren Ersatzteilbestand.

Anfällige Maschinen (niedrige MTBF, aber mäßige OEE-Auswirkungen) erfordern eine verstärkte Überwachung und eine Optimierung der Reparaturzeiten. Schlecht eingestellte Maschinen (MTBF korrekt, aber geringer OEE) erfordern eher eine Aufmerksamkeit auf die Verlangsamung und die Einstellungen. Diese Matrix ermöglicht es, den „Feuerwehrmodus“ zu verlassen und die Wartungsressourcen dort zuzuweisen, wo die Auswirkungen am größten sind, in Abhängigkeit von der Gesamtbetriebszeit und der Gesamtbetriebszeit jeder Anlage.

Vom Beobachten zum Handeln mit Echtzeitdatenerfassung

Das Problem bei manuellen oder wöchentlichen Berechnungen ist, dass sie die Analyse festschreiben. Mit einem Echtzeit-Überwachungssystem wie TEEPTRAK werden die Haltestellendaten automatisch gesammelt, mit einem Zeitstempel versehen und qualifiziert. Die MTBF und MTTR werden natürlich aus der Historie berechnet und können sofort mit dem OEE jeder Linie verglichen werden. Das Sensornetzwerk ermöglicht eine kontinuierliche und zuverlässige Datenerfassung.

Konkret bedeutet dies, dass Sie Abweichungen erkennen können, bevor sie kritisch werden (MTBF sinkt allmählich), dass Sie wiederkehrende Stillstände aufgrund derselben Wurzelursache identifizieren können, auch wenn sie nur kurz sind, und dass Sie die tatsächliche Auswirkung einer Instandhaltungsmaßnahme messen können. Dieser Ansatz verwandelt Key Performance Indicators (KPIs) in konkrete Handlungshebel.

Die Einführung eines solchen Systems erfordert zwar eine Anfangsinvestition, die sich jedoch schnell bezahlt macht. Im Durchschnitt konnten Hersteller, die von einer manuellen Überwachung auf ein automatisiertes System umstellten, in weniger als einem Jahr eine Verbesserung ihrer OEE von 10-15% feststellen, was einfach auf eine bessere Sichtbarkeit und Reaktionsfähigkeit zurückzuführen ist.

Berechnung von MTBF und MTTR: Methoden und Beispielrechnung

Zu verstehen, wie diese Indikatoren zu berechnen sind, ist entscheidend für ihre effektive Nutzung. Die Formel ist einfach, aber die Gründlichkeit der Datenerhebung macht den Unterschied.

Berechnung der MTBF: Formel und praktische Anwendung

Die Berechnung der MTBF erfolgt nach der folgenden Formel: MTBF = Gesamtbetriebszeit / Anzahl der Ausfälle. Wenn eine Maschine z.B. in einem Monat 720 Stunden gelaufen ist und 4 Ausfälle hatte, beträgt die MTBF 720/4 = 180 Stunden.

Diese Beispielrechnung zeigt, dass die Anlage im Durchschnitt 180 Stunden zwischen den Ausfällen läuft. Die MTBF ermöglicht es, vorbeugende Maßnahmen zu antizipieren und Stillstände zu planen.

Es ist wichtig zu beachten, dass die MTBF nur die tatsächliche Betriebszeit und nicht die gesamte kalendarische Arbeitszeit umfassen sollte. Wenn eine Anlage am Wochenende abgeschaltet ist, werden diese Stunden nicht in die Berechnung einbezogen. Diese Unterscheidung ist wichtig, um einen zuverlässigen und vergleichbaren Indikator zu erhalten.

Formel für die durchschnittliche Reparaturdauer und Interpretation

Die Berechnung der durchschnittlichen Reparaturzeit folgt einer ähnlichen Logik: MTTR = Gesamtreparaturzeit / Anzahl der Reparaturen. Wenn diese 4 Fehler jeweils 2 Stunden, 3 Stunden, 1,5 Stunden und 2,5 Stunden Reparaturzeit erforderten, beträgt die Gesamtreparaturzeit 9 Stunden.

Die MTTR wird also 9/4 = 2,25 Stunden pro Reparatur betragen, was ungefähr 2 Stunden und 15 Minuten entspricht. Diese durchschnittliche Reparaturzeit ist ein direkter Indikator für die Effizienz Ihrer Wartungsabteilung.

Eine hohe MTTR kann verschiedene Ursachen haben: Mangel an Fachkenntnissen, nicht verfügbare Ersatzteile, Schwierigkeiten beim Zugang zur Ausrüstung oder die inhärente Komplexität des Fehlers. Die Analyse dieser Ursachen ermöglicht die Einführung gezielter Maßnahmen zur Reduzierung der MTTR: Schulung, Lagerverwaltung, Verbesserung der technischen Dokumentation oder ergonomische Änderungen.

Vollständige Beispielrechnung: ein konkreter Fall aus der Industrie

Betrachten wir ein Beispiel für eine vollständige Berechnung einer hydraulischen Presse, die 3 Monate lang überwacht wurde. Die Gesamtdauer der Überwachung betrug 2.160 Stunden (90 Tage × 24 Stunden) mit einer effektiven Gesamtbetriebszeit von 1.850 Stunden (ohne geplante Stillstände). Die Anlage hatte 12 schwere Ausfälle, die insgesamt 48 Stunden Reparaturzeit erforderten. Die Anzahl der Reparaturen entspricht daher der Anzahl der Ausfälle.

Berechnung der MTBF: 1.850 / 12 = 154 Stunden. Berechnung der MTTR: 48 / 12 = 4 Stunden. Diese Ergebnisse zeigen, dass die Presse im Durchschnitt 154 Stunden zwischen zwei Ausfällen läuft und jedes Mal 4 Stunden für die Reparatur benötigt. Wenn das industrielle Ziel für diese Art von Ausrüstung eine MTBF > 200h und eine MTTR < 3h ist, dann erfordert diese Maschine eindeutig eine Korrekturmaßnahme.

Verfeinerung der Analyse nach Fehlertyp

Die durchschnittliche Zeit zwischen Ausfällen kann global oder nach Art des Ausfalls berechnet werden. Diese Granularität ermöglicht es Ihnen, wiederkehrende Ausfälle zu identifizieren. Wenn beispielsweise 8 von 12 Ausfällen mit dem Hydrauliksystem zusammenhängen, wissen Sie, wo Sie Ihre Bemühungen konzentrieren müssen. Dieser Ansatz verbessert die Wettbewerbsfähigkeit, indem er die kosteneffektivsten Maßnahmen anvisiert und die Lebensdauer der Anlagen optimiert.

In diesem Artikel empfehlen wir systematisch, Ausfälle nach Subsystem (mechanisch, hydraulisch, elektrisch, pneumatisch) und Typ (Verschleiß, Einstellung, zufälliger Fehler) zu kategorisieren. Diese Klassifizierung ermöglicht es, spezifische MTBFs pro Kategorie zu berechnen und die Schwachstellen der Ausrüstung genau zu identifizieren.

Konkretes Beispiel: der Fall von wiederkehrenden Stopps auf einer Staustrecke

Nehmen wir einen typischen Fall aus der Lebensmittelindustrie. Eine Abfüllanlage hat einen OEE von 62%, was weit unter den erwarteten 75% liegt. Der Produktionsleiter weist auf „zu viele Maschinenstillstände“ hin, während die Instandhaltung entgegnet, dass die MTBF bei 180 Stunden liegt, also „innerhalb der Branchenstandards“.

Diagnose: Identifizierung versteckter Verluste

Wenn man mit einem detaillierten Überwachungssystem nachforscht, stellt man fest, dass die Verfügbarkeitsrate (availability) nur 72 % beträgt (und nicht 85 % wie geschätzt). Lange Stillstände (>10 min) machen nur 40 % der Verfügbarkeitsverluste aus, während die restlichen 60 % auf Mikrostopps (2-5 Minuten) zurückzuführen sind, die mit einem wiederkehrenden Stau auf dem Ausgabeband verbunden sind.

Diese Mikro-Ausfälle, die zu kurz sind, um von der Wartung als „Störungen“ registriert zu werden, erscheinen nicht in der Berechnung der MTBF. Sie treten jedoch 8 bis 12 Mal pro Schicht auf, was einem Verlust von 30 bis 45 Minuten pro Tag entspricht. Die offizielle Zahl der Ausfälle spiegelt nicht die Realität vor Ort wider.

Die Analyse der Gesamtarbeitszeit über einen Monat zeigt auch, dass diese Mikro-Ausfälle fast 25 verlorene Stunden pro Woche ausmachen, was dem Äquivalent einer vollen Stelle entspricht. Dieser Verlust, der in den traditionellen Indikatoren nicht sichtbar ist, erklärt den Unterschied zwischen der akzeptablen MTBF und der verschlechterten OEE.

Ergriffene Maßnahme: Gezielte vorbeugende Wartung

Die Analyse ergab, dass das Problem auf eine allmähliche Fehlausrichtung der Flaschenführungen zurückzuführen war. Durch gezielte vorbeugende Wartung (wöchentliche statt monatliche Einstellung) und ein Warnsystem ab dem dritten Mikrostopp konnte das Team die Mikrostopps um 70% reduzieren. Das Team erhöhte auch die Verfügbarkeitsrate auf 84% und steigerte den OEE innerhalb von 6 Wochen von 62% auf 71%.

Die Umsetzung dieser Lösung erforderte eine enge Zusammenarbeit zwischen Produktion und Wartung, was die Bedeutung der Überschneidung von Key Performance Indicators verdeutlicht. Ohne die genaue Analyse der Produktionsausfälle wäre das Problem in den Makroindikatoren unsichtbar geblieben.

Zahlenmäßige Ergebnisse: Auswirkungen auf die Instandhaltungsindikatoren

Die MTTR für diese Art von Vorfällen wurde von 4 Minuten auf 2 Minuten gesenkt, was auf die Schulung der Bediener in der Schnelleinstellung zurückzuführen ist. Die durchschnittliche Reparaturzeit wurde halbiert. Die Gesamt-MTBF der Linie verbesserte sich von 180h auf 245h, da die mechanische Belastung durch Staus abnahm.

Die Ausfallrate sank um 35% und die Betreiber gewannen das Vertrauen in ihre Ausrüstung zurück, die nun in einem guten und stabilen Betriebszustand ist. Diese Erfahrung zeigt den Wert eines integrierten Ansatzes, der Leistung und Zuverlässigkeit miteinander verbindet.

Neben den Zahlen wirkte sich diese Verbesserung auch auf die Leistung (Effizienz) der Linie aus: weniger Stress für die Bediener, weniger Verschwendung von Rohmaterial bei Neustarts und eine stabilere Produktqualität. Die gesamte OEE wurde doppelt verbessert.

Schlussfolgerung: Messen, um zu verstehen, verstehen, um zu handeln

OEE, MTBF, MTTR: Diese drei Indikatoren sind keine Konkurrenten, sondern Verbündete. Der OEE sagt Ihnen, wie viel Sie verlieren, die MTBF und MTTR helfen Ihnen zu verstehen, warum Sie verlieren, zumindest was die Maschinenzuverlässigkeit betrifft. Aber erst wenn Sie diese Indikatoren in Echtzeit und mit feiner Granularität (pro Maschine, pro Schicht, pro Art des Stillstands) kreuzen, erhalten Sie eine handlungsfähige Vision.

Zu viele Hersteller begnügen sich damit, ihre industrielle Leistung am Ende der Woche festzustellen. Die besten überwachen ihre Zuverlässigkeit kontinuierlich, identifizieren Abweichungen, bevor sie kritisch werden, und mobilisieren Produktion und Wartung auf der Grundlage derselben Daten.

In allen Branchen wird dieser integrierte Ansatz zu einem wichtigen Wettbewerbsvorteil. Standorte, die die OEE-MTBF-MTTR-Kreuzung beherrschen, können ohne große Investitionen 10 bis 20% ihrer Produktionskapazität steigern, indem sie einfach die bestehenden Systeme optimieren. Es ist diese operative Intelligenz, die den Unterschied auf den immer stärker umkämpften Märkten ausmacht.

FAQ: OEE, MTBF und MTTR

Was ist der Unterschied zwischen OEE und MTBF?

Der OEE misst die Gesamtleistung einer Anlage durch die Kombination von Verfügbarkeit, Leistung und Qualität. Er zeigt, wie viel Sie verlieren. Die MTBF misst die Zuverlässigkeit einer Anlage, indem sie die durchschnittliche Zeit zwischen Ausfällen berechnet. Sie erklärt, warum Sie verlieren (auf der Seite der Verfügbarkeit). Der OEE ist ein Ergebnisindikator, die MTBF ist ein Ursachenindikator. Wenn Sie diese beiden Indikatoren kombinieren, können Sie die kritischen Maschinen identifizieren und die Instandhaltungsmaßnahmen priorisieren.

Wie wird die MTBF einer Maschine berechnet?

Die Berechnung der MTBF folgt der Formel: MTBF = Gesamtbetriebszeit / Anzahl der Ausfälle. Wenn Ihre Maschine zum Beispiel 500 Stunden läuft und 5 Mal ausfällt, ist die MTBF = 500/5 = 100 Stunden. Wichtig: Zählen Sie nur die tatsächliche Betriebszeit (ohne geplante Stillstände, Wochenenden). Kategorisieren Sie die Ausfälle nach Typ (mechanisch, elektrisch, hydraulisch), um die Analyse zu verfeinern und die vorbeugenden Maßnahmen gezielt einzusetzen.

Was ist ein guter MTTR in der Industrie?

Eine „gute“ MTTR hängt von der Branche und der Art der Ausrüstung ab, aber hier sind einige Anhaltspunkte: MTTR < 2h = ausgezeichnet (effektive reaktive Wartung), MTTR zwischen 2-4h = akzeptabel für komplexe Ausrüstung, MTTR > 4h (high MTTR) = problematisch, erfordert Maßnahmen (Schulung, Ersatzteile, Dokumentation). Das Ziel ist nicht nur eine niedrige MTTR, sondern eine stabile und vorhersehbare MTTR. Eine stark schwankende durchschnittliche Reparaturzeit deutet auf einen Mangel an Standardisierung der Maßnahmen hin.

MTBF vs. MTTF: Was ist der Unterschied?

Die MTBF (Mean Time Between Failures) misst die durchschnittliche Zeit zwischen Ausfällen einer reparierbaren Anlage (z.B. Elektromotor, Pumpe). Es wird repariert und läuft wieder. Die MTTF (Mean Time To Failure) misst die Zeit bis zum endgültigen Ausfall einer nicht reparierbaren Komponente (z.B. Glühbirne, Sicherung, elektronische Platine). Es wird vollständig ersetzt. Die MTBF dient zur Planung der vorbeugenden Wartung, die MTTF zur Dimensionierung der Ersatzteilbestände.

Wie kann man seine OEE mit Hilfe von MTBF und MTTR verbessern?

Analysieren Sie zuerst Ihre Verfügbarkeitsrate (Bestandteil der OEE). Wenn sie niedrig ist, schauen Sie sich die MTBF an: Wenn sie niedrig ist, verstärken Sie die vorbeugende Wartung, um Ausfälle zu verzögern. Schauen Sie sich dann die MTTR an: Wenn sie hoch ist, schulen Sie die Teams, optimieren Sie die Ersatzteilbestände und verbessern Sie die Zugänglichkeit. Kreuzen Sie diese Wartungsindikatoren pro Maschine, um kritische Anlagen zu identifizieren. Priorisieren Sie diejenigen mit niedriger OEE + niedriger MTBF + hoher MTTR: Die Auswirkungen werden am größten sein.

Warum sollten Sie OEE und MTTR kreuzen?

Weil eine niedrige OEE sehr unterschiedliche Ursachen haben kann. Wenn Ihre Verfügbarkeit bei 70% liegt, mit einer korrekten MTBF, aber einer hohen MTTR (z.B. 5h), ist das Problem nicht die Häufigkeit der Ausfälle, sondern die Dauer der Reparatur. Maßnahmen: Schulung der Techniker, Ersatzteillager, geeignete Werkzeuge. Wenn die MTTR hingegen niedrig ist (30 min), aber die Anzahl der Ausfälle hoch ist (20 Ausfälle/Monat), ist das Problem die Zuverlässigkeit. Maßnahmen: Vorbeugende Wartung, Fehleranalyse.

Welches Werkzeug, um OEE, MTBF und MTTR in Echtzeit zu verfolgen?

TEEPTRAK ist eine Lösung für die industrielle Überwachung, die automatisch Daten von Produktionsausfällen in Echtzeit sammelt. Die Plattform berechnet sofort den OEE, MTBF und MTTR pro Maschine und ermöglicht es, diese wichtigen Leistungsindikatoren zu kreuzen, um die Ursachen zu identifizieren. Mit einem Netzwerk von Sensoren und einer kontinuierlichen Datenerfassung verwandelt TEEPTRAK Ihre Wartungsindikatoren in konkrete Aktionshebel. Die Implementierung ist schnell und der durchschnittliche ROI beträgt weniger als 6 Monate.

FAQ: OEE, MTBF und MTTR