仅靠指标并不能改善任何情况
在操作员 OEE领域，有一个不为人知的事实：设备的整体效率并不会自行提高。办公室里显示的性能指标并不能使机器运行得更快、缩短转换时间或防止生产线上的微停机。
提高 OEE 的关键在于操作员。但只有当他们拥有实时产量、可见的停机原因和简单的行动系统时，才能提高 OEE。因此，真正的问题不是 “如何计算 OEE”，而是如何将现场团队转变为生产绩效的参与者？
参与实地工作的 5 大障碍
在大多数工业企业中，有五大障碍阻碍了操作员参与改善 OEE 并降低设备生产率。
第一个障碍：无法获取数据。 第二天早上，操作员在一份 Excel 报告中发现了他的 OEE，而他甚至都没有读过这份报告。不可能对昨天下午 2 点 32 分发生的问题采取行动。这种缺乏实时可视性的情况造成了相当大的生产力损失。
第二个障碍是人工输入。 在生产过程中填写纸质表单既耗时又容易出错，而且坦率地说，还会打击积极性。实际生产时间减少了，行政任务的时间却增加了。
第三个障碍：误解指标。 许多操作员不了解 OEE 是什么，也不知道他们的行为会对 OEE 产生什么影响。如果不对员工进行适当的培训，质量率和其他组成部分仍然是抽象的。结果就是：完全漠不关心。
第四个障碍：相互矛盾的愿景。 操作员看到故障。组长谈论系列变化。维护指的是调整。如果不按类别对停机原因进行标准化，就不可能形成分析停机原因的通用语言。
第五个障碍：过于复杂的工具。 制造执行系统具有繁琐的界面、多个屏幕和复杂的数据输入。操作员将更多的时间浪费在向系统输入信息上，而不是实际生产上，这对有效的正常运行时间造成了影响。
什么能真正吸引团队
与许多管理人员的想法相反，激励操作员的并不是关键绩效指标。在屏幕上显示 “OEE：68%”对操作员的日常生活没有任何影响，即使这个时间百分比对管理层很重要。
他致力于了解自己所做工作的影响。亲眼目睹一次调整将微停顿减少了 15%。看到自己的想法将 OEE 提高了 2 个百分点。正是这种透明度创造了价值，促进了现场决策。
他致力于得到重视和认可，因为他是在工作站发现问题的最佳人选。这就是要
涉及操作员的 5 步方法
操作人员的参与遵循一种精确的方法，该方法考虑到了生产流程和公司的目标。
1.使 OEE 实时可见。 安装显示当前 OEE、停工和损失的车间屏幕。信息必须一目了然。这种可视性可优化设备的使用。
2.将停机原因标准化。 创建一个通用的清单：”卡纸”、”材料等待”、”质量调整”，而不是隐晦的代码。为每类停工确定明确的优先顺序。
3.提供一个简单的界面。 触摸式平板电脑，可视按钮，最多点击两次即可验证。输入时间必须少于 10 秒，否则操作员不会输入。
4.培训和解释。 用 30 分钟时间解释 OEE 是什么，并举例说明如何计算 OEE，以及为什么这三个组成部分很重要。操作员很快就会明白。
5.创建简短的例行程序。 在班次开始时用五分钟时间查看前一天的 OEE，找出三个主要停工点，并确定行动方案。
可用性：了解和减少损失
可用性表示与理论生产时间的比率。它是第一个 OEE 因素，也是对操作员影响最直接的因素。可用性损失包括故障、系列变化和调整。
在生产线上，分秒必争。训练有素的操作员在发现偏差后，可以在问题演变成完全停机之前呼叫维护人员。这种反应能力可将 30 分钟的损失转化为 5 分钟的干预，对生产率和设备寿命产生直接影响。
生产性能：优化周期时间
性能速率测量实际速度与理论周期时间的关系。如果不进行实时测量，速度损失往往是不可见的：微停、减速、速率降低。
这时，操作员的承诺就会起到决定性的作用。只有他们才能发现某个设置会使生产率降低 5%，更换原材料会导致生产速度减慢，某个特定的生产操作会反复出现微停机。这些实地知识是改善和降低成本的金矿。
产品质量：从源头减少缺陷
质量率是与生产零件总数的比率：合格产品数量除以产品总数。减少缺陷始于工作站，而非质量控制。
当操作员实时发现废品率上升时，他可以立即纠正：调整参数、检查设置、更换工具。这种反应能力保证了公司的质量标准，避免了生产周期中的巨大损失。
实时系统将操作转换为
让我们举一个具体的例子来说明生产运营中的差异。
无实时时间：10:45 时发生微停。操作员进行了纠正。第二天，组长发现发生了 12 次类似的微停，总共损失了 45 分钟。他在周会上提到了这一点。一周后，维修人员被叫去维修。两周过去了，发生了数百次停机。分析数据为时已晚。
实时情况：第二次微停发生在 11 点 10 分。操作员从屏幕上看到是同样的问题。他立即呼叫维护人员。在一小时内进行了干预。其他 10 次微停从未发生。立竿见影的效果：35 分钟的生产时间，显著降低成本。
操作员成为业绩的关键人物，因为他在可以采取行动的时刻掌握了信息。系统为他们提供了做出正确决策所需的可见性，从而创造了一个持续改进的循环。这一成功因素基于工业领域前所未有的透明度。
TEEPTRAK 的具体成果
这种以操作员为中心的方法正是 TeepTrak 在多个工业区的 400 多家工厂中开发出来的。
完全消除了纸质数据输入：数据自动反馈，操作员只需通过超简单的触摸界面对停机进行确认。以前操作员每班需要花费 20 分钟的生产线，现在只需 2 分钟。这一增长直接提高了投资回报率。
OEE 实时显示在车间屏幕上，从任何地方都能看到。每个操作员都能实时看到自己的指标变化，了解自己的操作所产生的影响，并识别任何偏差。这种可视性创造了一种透明文化。
通过标准化原因进行即时分类。不再有神秘的代码，不再有不同的解释。系统以一致的方式考虑到所有类别的停机。
这种可见性自然会产生影响。当操作员看到自己的 OEE 从 72% 下降到 68% 时，他会寻找原因。他们提出解决方案。他们在现场测试调整方案。
实例：食品加工生产线 4 周内 +6 分
本文基于案例研究的具体结果。一条食品包装生产线几个月来的 OEE 一直保持在 64%。操作员以前从未见过这一指标。
安装带有实时屏幕的 TEEPTRAK 系统。30 分钟的培训课程。
第一个发现：运营商发现，他们 40% 的损失来自于格式变化过程中的微站。
第二个发现：只需简单调整线圈的位置，就能将微停顿减少一半。
四周后的结果是：由于团队的参与，OEE 从 64% 上升到 70%。这一成功表明，当设备的整体效率掌握在正确的人手中时，其价值不言而喻。无需机器投资。无需招聘。只有能见度和授权操作员。
结论：人是绩效的核心
安装 OEE 测量系统很容易。让操作人员参与持续改进则完全是另一回事。
区别不在于传感器的质量。而是将信息转化为行动、将数据转化为实地决策、将指标转化为承诺的能力。
当团队成员获得可见度时，他们的表现才会发生转变。真正的因素是人们在正确的时间配备了正确的工具。
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