Los 7 despilfarros de Lean: ¿cómo deshacerse de ellos?
Tras repuntar ligeramente en julio, la producción industrial francesa lucha ahora por volver a los niveles de crecimiento anteriores a la crisis, con un aumento de sólo el 1,3% en el cuarto trimestre. A excepción de la industria alimentaria, los demás sectores son especialmente vulnerables y están expuestos, por lo que los fabricantes necesitan producir de forma más eficiente. La mejor forma de hacerlo es centrarse en las 7 áreas de residuos.
La fabricación ajustada es un método de optimización del rendimiento industrial que se adapta especialmente bien a este contexto, y que pretende mejorar el cumplimiento de los requisitos de coste-calidad-entrega. Implica un análisis detallado de las distintas etapas que componen el proceso de producción, seguido de la eliminación de todos los residuos identificados a lo largo del proceso de fabricación, lo que se traduce en una mayor eficacia y rentabilidad.
Por tanto, la fabricación ajustada se basa en la eliminación de los residuos (o Muda) dentro de los procesos de producción. Pero, ¿cuáles son estos diferentes tipos de residuos? ¿Qué impacto tienen en tu rentabilidad? ¿Cómo puedes eliminar estos residuos? En este artículo, intentaremos responder a estas preguntas identificándolos y sugiriéndote formas de mejorar.
¿Qué es el despilfarro en Lean?
Es muy sencillo: el despilfarro se define como una actividad por la que el cliente no está dispuesto a pagar y/o que no añade valor al proceso. Es algo que todo el mundo conoce y acepta, ya sea porque está acostumbrado o porque tiene miedo al cambio.
Los estudios demuestran que sólo el 5% del tiempo dedicado a crear un producto añade realmente valor; el resto son tareas que implican más mano de obra, materiales o espacio, pero no añaden valor. Por tanto, es más que necesario centrarse en reducir o eliminar los 7 despilfarros para producir con mayor eficacia.
Es mediante la eliminación de residuos como tus procesos se enriquecerán en valor añadido, permitiéndote identificar oportunidades para mejorar tu rendimiento global.
Los 7 despilfarros tradicionales de Lean
He aquí los siete despilfarros destacados por Taiichi Ohno (ingeniero de Toyota y padre del sistema de producción Toyota).
Movimientos innecesarios
Moverse no significa necesariamente que estés haciendo tu trabajo o que lo estés haciendo bien. El movimiento innecesario es un despilfarro que no añade valor para el cliente. Coger las últimas piezas del fondo de un palé, rodear un obstáculo o buscar un documento mal archivado rara vez son compatibles con la noción de eficacia.
¿Quién no ha tenido que lidiar con un técnico de mantenimiento que llega a una avería con una caja de herramientas incompleta, lo que provoca viajes de ida y vuelta innecesarios e incluso una parada de la línea de producción?
¿La solución? Observa tus puestos de operario y produce en un entorno 5S. Esto te ahorrará tiempo, energía e incluso posibles lesiones.d’énergie voire des blessures potentielles.
Tiempo de espera
Como todo el mundo, experimentas esperas todos los días: esperas en atascos, esperas una carta, esperas una respuesta… En una fábrica, el tiempo de espera suele deberse a la espera de que lleguen los materiales, a la espera de las instrucciones adecuadas para empezar a fabricar o a la espera de equipos con capacidad insuficiente.
Existen herramientas para compensar este tiempo sin valor añadido, como el método TPM (Mantenimiento Productivo Total) o el método SMED (cambio rápido de herramientas). Pero también puedes utilizar instrucciones de trabajo normalizadas y formar a trabajadores versátiles y flexibles, capaces de adaptarse rápidamente a las exigencias del trabajo. ¡Esto último puede reducir tu tiempo de espera hasta un 50%!
Sin calidad
En 2017, AFNOR realizó un estudio sobre los costes de la no calidad en la industria. El estudio demostró que para los 2/3 de las empresas que declaran medir los costes de la no calidad, las pérdidas relacionadas se sitúan en torno al 5% de la facturación. Centrándose en los problemas de la no calidad, las empresas podrían recuperar entre el 5 y el 10% de su volumen de negocio.
Este despilfarro tiene un gran impacto en la satisfacción del cliente y puede acarrear costes. Por ejemplo, si se comprueba que un producto no es de buena calidad, puede ser necesario movilizar mano de obra adicional (trabajadores temporales o con contrato de duración determinada) durante un período determinado para hacer frente a los problemas de los clientes.
También en este caso, la producción en un entorno de 5S y la introducción del Poka-Yoke son palancas de progreso interesantes para eliminar las repeticiones y los desechos.
Sobreproducción
La sobreproducción consiste en producir por encima de los pedidos reales de los clientes. Esta anticipación suele estar motivada por el miedo a quedarse sin existencias y no poder satisfacer la demanda.
Pero en lugar de la filosofía «Justo a tiempo» de producir productos justo cuando los necesitas, la forma de trabajar «Justo por si acaso» causa una serie de problemas, que se traducen en tiempo de producción innecesario, costes de almacenamiento y gastos en materias primas.
La producción en función de las necesidades del cliente (kanban), el flujo continuo (takt time) o la formación de tu personal son soluciones para remediar este despilfarro.
Existencias innecesarias
¡El stock es dinero dormido! A menudo vinculado a la noción de sobreproducción o mala planificación, este despilfarro provoca una inmovilización financiera y una pérdida de espacio de almacenamiento. En otro contexto, podría tratarse de una acumulación de correos electrónicos o facturas.
Las medidas para superar este problema incluyen comprar materias primas sólo cuando sea necesario y en cantidades suficientes, reducir las zonas de seguridad y crear un sistema de colas para evitar la sobreproducción.
Operaciones innecesarias
También encontrarás este tipo de despilfarro en tu vida cotidiana, cuando, antes de emprender unas merecidas vacaciones, compruebas varias veces que las puertas y el gas están bien cerrados. En una fábrica, el despilfarro es cualquier acción o tarea que no añade valor para el cliente.
La rutina y la tradición del oficio hacen que se realicen operaciones que el producto no necesita, o ya no necesita. Un análisis de cada operación realizada puede arrojar luz sobre este tipo de despilfarro. He aquí una lista de ejemplos: demasiado control de calidad de una pieza durante su proceso de fabricación, colocación de cubiertas antes de las operaciones de pintura, eliminación del material sobrante antes de finalizar la operación en la máquina herramienta.
Transporte innecesario
Se trata del transporte innecesario de materiales, piezas, productos, documentos o información. Este despilfarro puede deberse a malos hábitos o a una mala organización de los puestos de trabajo.
¿Cuál es la solución? ¡Crea una célula en forma de U! Un taller con una configuración en forma de U agrupará los recursos para realizar distintas operaciones en la misma pieza dentro de la célula. Esto reduce considerablemente los tiempos de transporte y espera entre máquinas.
Desde hace algún tiempo, junto a las 7 formas tradicionales de residuos, se cita cada vez más una octava.
Infrautilización de las competencias de los empleados
Este despilfarro es relativamente desconocido porque no aparece en el sistema de producción Toyota. Sin embargo, está claro que si no recurres a las habilidades de tus empleados que trabajan en primera línea, resulta difícil mejorar los procesos.
Tu personal de campo es el mejor situado para detectar problemas y encontrar soluciones, por lo que desempeña un papel clave en tu proceso de mejora continua.
La noción de despilfarro es importante porque será la fuerza motriz de tu enfoque Lean. De hecho, fue simplemente observando los distintos tipos de despilfarro como Toyota creó todo su sistema de producción. Se calcula que una empresa que no ha aplicado un enfoque Lean dedica menos del 20% de su tiempo a añadir valor. Imagina que el resto del tiempo se distribuye entre los 7 despilfarros. Las empresas con cierto grado de madurez Lean dedican el 80% a añadir valor. Entonces, ¿estás preparado para dar el paso?