5 niveles de mantenimiento para poner bajo el árbol de Navidad
A medida que se acercan las fiestas, los fabricantes hacen balance. ¿Cómo de productivas han sido sus máquinas este año? Entre las plantas encuestadas, alrededor del 5% de las paradas imprevistas se debieron a averías o mantenimiento en 2020. Para un tercio de ellas, las averías representan el 20% de las causas de las paradas anuales.
Las consecuencias pueden ser graves, con la entrega al cliente fuera de plazo, o peor: el estrés generado por la necesidad de recuperar el retraso puede provocar accidentes…
La mejor manera de evitarlos: TPM
TPM (Mantenimiento Productivo Total o Mantenimiento Productivo Total es una cultura empresarial basada en la Gestión LEAN. Promueve la máxima eficiencia en los equipos de producción. Su objetivo es conseguir «0 accidentes, 0 averías, 0 defectos».
El objetivo de esta filosofía es producir más y mejor haciendo frente a los residuos (o Mudas). Aplicado a las máquinas, esto significa tratar de maximizar el tiempo de producción y garantizar que la producción se realiza a ritmos óptimos, produciendo al mismo tiempo piezas conformes. Estos son los 3 ejes que mide el TRS: Disponibilidad, Rendimiento y Calidad.
El principal cambio está en la mentalidad, con la cooperación entre departamentos, sobre todo entre producción y mantenimiento. El técnico de mantenimiento también se convertirá en asesor técnico, trabajando con los operarios.
El TPM implica 5 niveles de mantenimiento.
Mantenimiento de nivel 1 o automantenimiento
El mantenimiento de nivel 1 es el primer nivel de mantenimiento, y es preventivo. El operario lo lleva a cabo siguiendo una norma o una lista de comprobación, y previa formación. Consiste en comprobaciones visuales, engrase y mediciones sencillas. Se realiza de forma periódica y rápida, por ejemplo, al inicio de cada turno o al principio de cada día. La frecuencia debe definirse en relación con los datos del fabricante, el historial de averías o cualquier AMFE.
El mantenimiento de nivel 1 implica al operario y aumenta sus habilidades. Se vuelven capaces de detectar anomalías, vibraciones o desgaste. Al mismo tiempo, el uso de las 5S garantiza que las máquinas estén limpias y ordenadas. Esto ahorra tiempo al operario de mantenimiento y permite detectar más rápidamente cualquier problema, como fugas.
Mantenimiento de nivel 2
El mantenimiento de nivel 2 también forma parte de la prevención. Implica la sustitución periódica de piezas, o ajustes que pueden hacerse siguiendo un procedimiento.
Suelen hacerlo los técnicos de mantenimiento, aunque algunos operarios comprometidos, experimentados y, sobre todo, formados, pueden optar a ello.
Otros niveles de mantenimiento (3-4-5)
Otros niveles de mantenimiento suelen requerir que se detenga la producción. Pueden ser necesarias calibraciones o ajustes. Es esencial un conocimiento profundo, que puede ser interno o externo.
En ese momento, el operario se encuentra «técnicamente en paro». El desarrollo de la polivalencia puede ciertamente limitar la pérdida de tiempo humano, pero la disponibilidad de la máquina se ve afectada.
¿Cómo puedes aprovechar al máximo tu tiempo libre?
Cuando el taller está cerrado, el tiempo de mantenimiento está fuera del tiempo de producción. Es el momento de realizar el mantenimiento de nivel tres, cuatro y cinco. De este modo, estas operaciones no repercuten en la producción.
Además, los técnicos y otros operadores de máquinas no sienten la presión de un director dispuesto a hacer cualquier cosa para ganar unos minutos y cumplir sus objetivos. Ten cuidado, sin embargo, de no excederte en el mantenimiento, lo que generaría costes innecesarios. ¡Sería un despilfarro! Pero, ¿cómo saber cuándo es el momento adecuado para esta reunión? ¿Y si la producción no se detiene en vacaciones?
Producción ininterrumpida
Si la producción no se para durante las vacaciones, ya no tendremos un hueco para realizar el mantenimiento de nivel tres, cuatro o cinco. Cada parada afectará a nuestra disponibilidad y, por tanto, a nuestra producción. En este caso, tienes que elegir el mejor momento para trabajar en tus máquinas. Una intervención prematura es una pérdida de tiempo. Por el contrario, desatender las necesidades de la máquina es un error. Puede provocar una mala calidad, una avería o, peor aún, poner en peligro a las personas del taller.
Gracias al IoT, pronto será posible conocer el estado de los componentes del interior de las máquinas y, al mismo tiempo, predecir el momento idóneo para intervenir. Esto permitirá maximizar el uso de las herramientas de producción limitando los tiempos de inactividad. Esto es el mantenimiento predictivo.
En conclusión
Mientras tu equipo de mantenimiento hace todo lo posible durante la parada de la planta, ¿no es hora de considerar el impacto de las averías en la producción? Si estás equipado con una herramienta de análisis del rendimiento como PerfTrak, conocerás estas cifras.
Pero, ¿están desplegadas las herramientas LEAN para procesar esta información y mejorar la productividad? Y si no tienes una herramienta de análisis, ¿tienes alguna idea del coste de las paradas de tus máquinas de producción? Esperamos encontrar las respuestas a estas preguntas,
¡Felices fiestas de parte de todo el equipo de TeepTrak!