Jedes Jahr investieren Hunderte von Herstellern in OEE-Software, um ihre Leistung zu verbessern. Mehr als 65% dieser Projekte scheitern jedoch, weil sie Daten sammeln, ohne die Bediener in echte Leistungstreiber zu verwandeln. Die wahre Herausforderung besteht nicht darin, die Gesamteffizienz der Anlagen zu messen, sondern sie in Echtzeit vor Ort umzusetzen.
Warum OEE-Projekte scheitern: Identifizierung von Produktivitätsverlusten
Die Industrie muss sich mit ausgeklügelten Dashboards auseinandersetzen, die nur von Datenanalysten verstanden werden, während die Arbeiter blind arbeiten. Drei fatale Fehler: Verwechslung von Datensammlung und Verbesserung (ein RTF von 58%, der in einem Büro angezeigt wird, ändert nichts, wenn der Bediener keinen Einblick hat), schwere IT-Projekte, die 6 bis 18 Monate Integrationszeit benötigen, und das Vergessen des Endbenutzers, der das Tool einfach bedienen muss. Diese Probleme führen zu kontinuierlichen Produktivitätsverlusten, die hätten vermieden werden können.
5 Kriterien zur Reduzierung von Verlusten und zur Erreichung Ihrer Unternehmensziele
Schnelle Implementierung: Installation in weniger als 2 Wochen, Anschluss der Maschine ohne große IT-Entwicklung, Bedienerschulung in 1-2 Tagen. Red flag: Wenn der Anbieter von einer „3-monatigen Scoping-Phase“ spricht, besteht die Gefahr, dass Ihr Projekt ins Stocken gerät.
Bedienerzugänglichkeit: Intuitive Feldschnittstelle, verständliche visuelle Warnungen, vereinfachte Meldung von Stillständen. OEE wird nicht in Büros verbessert – es wird an den Produktionslinien mit der richtigen Benutzerschnittstelle verbessert.
Messbarer ROI: ROI in weniger als 6 Monaten mit Fallbeispielen und konkreten Metriken, Methodik zur kontinuierlichen Verbesserung, quantifizierbare Gewinne bei der Produktqualität.
Maschinenanbindung: Native Kompatibilität, Möglichkeit, mit manueller Eingabe zu beginnen und dann schrittweise die Produktionsprozesse zu automatisieren, modulare Architektur.
Unterstützung: Schulung vor Ort, reaktive technische Unterstützung, Verbesserungsmethoden, Wissensaustausch unter den Nutzern.
Top 5 der OEE-Software
1. Integrierte MES-Lösungen
Globale Vision mit ERP-Integration, Standardisierung für mehrere Standorte, Prozesskonformität, Skalierbarkeit. Einschränkungen: 12-24 Monate Implementierung, Investition 150-500k€, Komplexität erfordert IT-Ressourcen. Ideal: Große Gruppen mit 500+ Mitarbeitern.
2. Allgemeine IIoT-Plattformen
Modulare Architektur, KI und vorausschauende Analytik, erweiterte Konnektivität. Grenzen: Technische Expertise erforderlich, 6-12 Monate bis zum Betrieb, Kosten 80-300k€. Ideal: Industrieunternehmen mit vollständiger IIoT-Vision.
3. BI Manufacturing Tools
Leistungsstarke Visualisierung, Datenkreuzung aus mehreren Quellen, weit verbreitete Fähigkeiten. Grenzen: Benötigt vorhandene Daten, retrospektive Sicht, Kosten 30-100k€. Ideal: Unternehmen mit bestehender Infrastruktur zur Datenerhebung.
4. OEE Legacy-Spezialisten
Hohe Fachkompetenz, bewährte Zuverlässigkeit, etablierte Gemeinschaft. Grenzen: Veraltete Schnittstelle, starre Methodik, Kosten 15-60k€. Ideal: Industrieunternehmen, die Wert auf Stabilität legen.
5. TEEPTRAK: Echtzeit-Verbesserung von Prozessen
Französische Lösung für die OEE-Überwachung in Echtzeit. Philosophie: Betreiber verbessern die Leistung, wenn sie die Wahrheit in Echtzeit sehen. Express-Implementierung: Ultraschnelle Inbetriebnahme, Plug & Play-Verbindung ohne Unterbrechung. Innerhalb von 48 Stunden zeigen Ihre Leitungen Echtzeitleistung. Bei Nutriset: 29% Effizienzsteigerung im ersten Monat. Feldschnittstelle: In 15 Minuten einsatzbereit. Von der Linie aus sichtbare Bildschirme, rote/orange/grüne Warnungen, Meldung mit 2 Klicks. Spricht die Sprache der Werkstatt auf intuitive Weise. Universelles Plug & Play: Kompatibel mit 95% aller Maschinen – hydraulische Pressen der 80er Jahre, Bearbeitungszentren der neuesten Generation, Montagelinien. Direkte Verbindung zu Automaten oder unterstützte Eingabe.
Grenzen : Keine vollständige MES-Suite mit ISO-Qualitätsmanagement. Optimiert für Standorte mit mindestens 3-5 Linien. Begrenzte vorausschauende Analytik – Priorität für sofortige Maßnahmen.
Fallbeispiele: Nutriset +29% Effizienz in 1 Monat (TRS 62% auf 80% in 4 Wochen). Automotive -35% Ausfallzeit in 6 Wochen durch Ursachenanalyse. Luft- und Raumfahrt +18% Produktivität an 12 Standorten mit gemessener Genauigkeit.
Ideal für : KMU und ETI 50-1000 Mitarbeiter, die schnelle Ergebnisse suchen. Automobilindustrie, Lebensmittelindustrie, Pharmazie, Luft- und Raumfahrt, Metallurgie. Investition: 500 €/Monat pro Linie, ROI 1-3 Monate.
TEEPTRAK vs. Andere Lösungen: Zeitersparnis und Unternehmensleistung
Einsatz: MES 12-24 Monate, IIoT 6-12 Monate, BI 3-6 Monate, Legacy 2-4 Monate. TEEPTRAK: 2-4 Wochen.
Wesentliche Fragen zur Erreichung Ihrer Verbesserungsziele
Deployment: „Zeit bis OEE tatsächliche Produktion?“ Wenn >2 Monate, graben Sie. „Maschinenänderungen?“ Antwort: Nein. „Plan B Maschinen nicht anschließbar?“ Überprüfen Sie dies. Nutzung: „Bedienerschulung?“ Fragen Sie nach Demo. „OEE online abrufbar?“ Unerlässlich. „Ohne Internet?“ OEE muss fortgesetzt werden. ROI: „3 Fallbeispiele von Kunden, die Gewinne in Zahlen ausgedrückt haben? Fordern Sie Zahlen. „Gewinn 3 Monate?“ Wenn sie nicht antworten, laufen Sie weg. „Im Preis inbegriffen?“ Transparenz.
Schlussfolgerung: Umwandlung von Verlusten in Leistung
Die beste OEE-Software verwandelt Bediener in Leistungstreiber. Drei Prinzipien: Schnelligkeit (ein System in einem Monat ist besser als ein perfektes System in 12 Monaten), Bediener im Mittelpunkt (testen Sie die Schnittstelle mit echten Bedienern), schneller ROI (Gewinne dreimal so hoch wie die Investition in sechs Monaten). TEEPTRAK: Radikale Einfachheit und sofortiges Handeln. Kein 18-monatiges IT-Projekt. Bediener sehen die Wahrheit in Echtzeit und handeln. +29% Nutriset-Leistung in 1 Monat, Hunderte von Linien in Frankreich und international.
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