Verständnis und Verbesserung der OEE mit der Formel für die Gesamteffizienz der Ausrüstung

In der modernen Fertigungsindustrie war der Druck, die Produktivität zu verbessern, noch nie so groß. Eines der besten Instrumente zur Bewertung und Verbesserung der Betriebseffizienz ist die Gesamtanlageneffektivität (Overall Equipment Effectiveness, OEE). Viele Industriemanager verstehen jedoch die Formel für die Gesamtanlageneffektivität nicht vollständig, was zu einer Unteroptimierung der Leistung und einer Verschwendung von Ressourcen führen kann. Ein klares Verständnis der OEE ist entscheidend, um Ineffizienzen in den Prozessen zu identifizieren und den Wert der Investitionen in die Ausrüstung zu maximieren.

Die Probleme, die mit einem falschen Verständnis des OEE verbunden sind, beinhalten oft falsche Diagnosen der Ursachen von Ausfallzeiten und niedriger Produktivität. Eine Fehlinterpretation von Effizienzindikatoren kann auch zu kontraproduktiven Verbesserungsstrategien führen. Die Vernachlässigung von Aspekten wie Verfügbarkeit, Leistung und Qualität kann dazu führen, dass Fabriken ihre Produktionsziele verfehlen, wodurch die Betriebskosten steigen und die Gesamtrentabilität sinkt.

Um diese Herausforderungen zu meistern, ermöglicht der Einsatz von Digitalisierungslösungen wie TeepTrak die Überwachung der Leistung in Echtzeit durch die Automatisierung von Messungen und den Zugang zu präzisen Analysedaten. Die Einführung von Methoden zur kontinuierlichen Verbesserung, wie Lean Manufacturing und Total Productive Maintenance(TPM), steigert ebenfalls die Effizienz. Werkzeuge wie PerfTrak OPC UA sind für die Erfassung und Analyse von Schlüsselindikatoren unerlässlich und bieten einen umfassenden Einblick in die Produktionsstätte.

Ein konkretes Beispiel kann in einer Fabrik zur Herstellung von Autoteilen beobachtet werden. Mit Hilfe des OEE konnte der Supervisor feststellen, dass die Hauptursache für Effizienzverluste in häufigen Stillständen der Linie lag. Durch den Einsatz von TeepTrak-Lösungen zur Analyse von Stillständen in Echtzeit wollte das Werk eine gezielte Optimierung des Wartungsprozesses vornehmen. Die Verbesserung führte zu einer drastischen Reduzierung der Ausfallzeiten und einer Steigerung der Gesamteffizienz um 15%.

Für Hersteller, die das Potential des OEE voll ausschöpfen wollen, ist es unerlässlich, mit einer genauen Bewertung der aktuellen Situation zu beginnen. Eine effektive Steuerung der kontinuierlichen Verbesserung, unterstützt durch die Digitalisierung der Produktionsdaten mit TeepTrak, ermöglicht es, signifikante Produktivitäts- und Rentabilitätssteigerungen zu erreichen. Die Einleitung eines strukturierten TRS/OEE-Projekts ist der Schlüssel zur Umsetzung von Analysen in konkrete und dauerhafte Verbesserungen.

FAQ

Frage 1: Wie wird die OEE berechnet?

Der OEE wird durch die Multiplikation von drei Faktoren berechnet: Verfügbarkeit, Leistung und Qualität. Jeder dieser Faktoren spiegelt eine wesentliche Dimension der Effizienz des Produktionsprozesses wider.

Frage 2: Wie wirkt sich eine Fehlinterpretation der OEE aus?

Eine Fehlinterpretation kann zu falschen Entscheidungen über notwendige Verbesserungen führen, was unnötige Ausgaben und lang anhaltende Ineffizienz in industriellen Betrieben zur Folge hat.

Frage 3: Wo soll ich anfangen, um meine OEE zu verbessern?

Beginnen Sie mit der Bewertung Ihrer aktuellen Prozesse mit Hilfe von Tools wie TeepTrak für eine Echtzeitanalyse und identifizieren Sie die Hauptquellen für Effizienzverluste.