OEE TEEPOOE 差异的简单解释：您的仪表盘显示 OEE 为 72%，您为这一业绩欢呼雀跃。但您的实际 FIT 可能只有 58%，ERR 只有 34%。

这三个指标：OEE（综合效率）、TEEP（总体效率）和 OOE（经济效率）根据三个不同的参考时间来衡量生产资源的绩效。了解 OEE、TEEP 和 OOE 之间的区别对于任何持续改进方法都至关重要。

OEE 衡量计划生产时间内的效率。TEEP 评估整个车间开放时间内的绩效。OOE 揭示了每周7天、每天24小时的实际生产能力。

在本文中，我们将解读这三个关键绩效指标、它们根据 NFE 60-182 标准的计算公式，以及它们如何揭示计划过程中隐藏的损失。

综合收益率：定义和运营绩效

OEE（设备综合效率）是工业领域应用最广泛的绩效指标。它只衡量生产设备在计划时间内的效率。

OEE 公式由三个部分组成：可用率（运行时间与所需时间之比）、绩效率（实际产量与额定产量之比）和质量率（好零件与总零件之比）。通过这种计算率的方法，可以准确地找出损失所在。

所需时间与生产计划时间一致，但要扣除计划中的停机时间，如计划中的预防性维护或系列更换。这个计划周期时间特意排除了那些被认为是 “正常 “的停工。

计算生产中的 OEE 率示例

以 TeepTrak 客户航空工厂的生产线为例。该团队计划工作 8 小时，即 480 分钟。扣除 30 分钟的计划停机时间后，所需时间为 450 分钟。

白天，生产线发生故障 45 分钟，有效运行时间为 405 分钟。额定产量为每小时 100 个零件。理论上，在 405 分钟内应生产 675 个零件。实际生产了 600 个零件，其中 570 个符合要求。

计算得出的可用率为 90% (405/450)，性能率为 89% (600/675)，质量率为 95% (570/600)，最终 OEE 为 76%，与 60-65% 的世界标准相比非常出色。

OEE 不会对计划停机时间的长短、开放时间的使用或生产资源的结构性利用不足提出质疑。它回答的是 “我的机器在应该运行的时候运行得好吗？”，而不是 “我是否应该更频繁地运行它？

总体效率比：车间开放时间内的绩效

TEEP 衡量的是整个车间开工时间内的绩效，包括计划停工，而 OEE 则不包括在内。这种参考时间上的差异从根本上改变了视角。

OEE 以所需时间（计划生产）为基础，而 TEEP 则使用全部开工时间，没有任何扣减。如果您的车间实行两班制（每天工作 16 小时），则 FIT 将计算全部 16 小时。SRT 只计算计划生产时间。

FIT 率公式和参考时间

FIT 公式基于 OEE：FIT = OEE × 负载系数。负载系数的计算公式如下所需时间除以开启时间。您也可以直接计算：TEEP = （所需时间/开启时间）×100。

开放时间与车间开放和工作人员在岗时间一致（两班制 16 小时，三班制 24 小时）。

让我们回到 OEE 为 76% 的计算示例。车间实行两班制（开工时间为 960 分钟）。在这 960 分钟中，只有 450 分钟计划用于生产。其余的呢？长系列更换（2 小时）、预防性维护（1.5 小时）、会议、启动等。

负载率达到 450/960 = 47%。总利润率变为 76% × 47% = 36%。在 16 个小时的运行中，车间真正创造价值的时间只有 5 小时 45 分钟。

信托基金费率揭示的损失

TEEP 发现了 OEE 中看不到的损失：系列更换时间过长（2 小时，而 SMED 只需 30 分钟）、预防性维护过多、每班启动时间（45 分钟）、生产时间内开会。这些损失在OEE 中被 “接受”，因为它们是计划内的。而 TRG 则强调了这些损失，迫使我们重新考虑什么是 “计划”。

经济回报率：日历时间内的实际容量

OOE 衡量的是整个日历时间内的性能：一天 24 小时，一周 7 天，一年 365 天。OOE 相当于国际生产性维护术语中的 TEEP（设备总有效性能）。

这两种方法都是衡量实际有效使用的时间在总可用时间中所占的比例。这一衡量标准揭示了设备尚未开发的潜力，并量化了产能利用不足的结构。

计算 OOE 率和日历时间

OOE 公式的逻辑延伸为：OOE = TEEP × 使用率。利用率的计算方法是用开放时间除以总日历时间。日历时间代表每周 168 小时（7 × 24 小时）或每年 8 760 小时。

我们的信托基金为 36%，讲习班每周运行 80 小时（16 小时×5 天）。每周日历时间为 168 小时。利用率达到 80/168 = 48%。误差率变为 36% × 48% = 17%。

从 76%（OEE）到 36%（TEEP）再到 17%（OOE）。在 168 个可用小时中，这条线路只创造了 29 个小时的价值。其余的 139 个小时（83%）都损失了。

根据绩效指标划分的 3 类损失

OEE 可识别计划生产时间内的运营损失：降低可用性的故障和微停机、侵蚀性能的减速、消耗机器时间却不创造价值的质量缺陷。

TEEP 揭示了战术损失，即那些被 “接受 “为不可压缩的时间：耗时过长的系列变化（2 小时而不是 SMED 的 30 分钟）、过多的预防性维护（4 小时而不是 2 小时）、过长的提升时间（每班 45 分钟）。

该研究强调了与组织选择有关的战略损失：没有夜班（两班制运行每天损失 8 小时）、周末不工作（365 天中有 104 天不工作）、能力需求错配和季节性停工。OOE 量化了这些组织选择的成本。

案例研究：可衡量的生产成果

一家为航空航天业生产复合材料的工厂拥有 72% 的 OEE，远高于 60% 的标准。但由于产能不足，该厂经常拒绝订单。该厂总经理正在考虑投资 280 万欧元新建一条生产线。

TEEPTRAK 利用其 PerfTrak 解决方案进行了干预。审计结果表明，72% 的 OEE 虽然真实，却掩盖了不同的现实。OEE 稳定在 72%，但 TEEP 只有 51%。21 个点的差距揭示了重大的战术损失。OOE 骤降至 34%。

整改措施包括利用 SMED、有条件的预防性维护、数字交接班协议将交接班时间缩短至 55 分钟。部分夜班（3 天）+周六上午的混合解决方案。

9 个月后的结果：OEE 保持在 72%，TEEP 提高到 67%（+16 个点），ERT 提高到 56%（+22 个点）。在没有机器投资的情况下，生产能力提高了 65%。280 万美元的投资延期两年。

TeepTrak 如何测量 3 个级别

TEEPTRAK 可同时测量 OEE、TEEP 和 OOE，不会增加团队的工作量。PerfTrak 解决方案基于在每台机器上安装 2 小时的非侵入式传感器。这些传感器自动收集运行时间、实际速度、停机和微停机。

操作员只需使用平板电脑对停机进行鉴定。每个事件 30 秒的鉴定使系统能够自动区分三个损失等级，并实时计算 OEE、TEEP 和 OOE。

仪表盘适应每个用户。操作员可以看到自己的 OEE。管理人员监控 TEEP。管理人员分析 OOE。单一数据源，三个读取级别。

我们的方法是渐进式的：从 OEE 开始，逐步整合 OEE 和 OOE。第一阶段：将 SRT 稳定在 65-70%。第 2 阶段：揭示 FIT 和战术损失。第 3 阶段：分析 ERR，做出战略决策。

结论：三个互补指标

OEE、TEEP 和 OOE 是观察同一现实的三种互补方法：生产能力的使用。OEE 衡量生产过程中的效率。TEEP 显示您对营业时间的利用情况。ERR显示您的实际全天候生产能力，并为战略投资决策提供依据。

TeepTrak 已帮助 120 多个工业集团实现了这一目标。结果是一致的：在不进行大规模机器投资的情况下，生产能力提高了一倍或两倍。

想知道自己的真实表现吗？ 联系 TeepTrak，免费演示您的三个指标。在不到两周的时间内，我们将在试验生产线上安装 PerfTrak 传感器，并揭示您的实际 OEE、TEEP 和 OOE。无需承担任何义务，平均投资回报期为 6 个月。