[et_pb_section fb_built=\u00a0\u00bb1″ theme_builder_area=\u00a0\u00bbpost_content\u00a0\u00bb _builder_version=\u00a0\u00bb4.27.4″ _module_preset=\u00a0\u00bbdefault\u00a0\u00bb custom_padding=\u00a0\u00bb||4px|||\u00a0\u00bb][et_pb_row _builder_version=\u00a0\u00bb4.27.4″ _module_preset=\u00a0\u00bbdefault\u00a0\u00bb theme_builder_area=\u00a0\u00bbpost_content\u00a0\u00bb custom_padding=\u00a0\u00bb||0px|||\u00a0\u00bb][et_pb_column _builder_version=\u00a0\u00bb4.27.4″ _module_preset=\u00a0\u00bbdefault\u00a0\u00bb type=\u00a0\u00bb4_4″ theme_builder_area=\u00a0\u00bbpost_content\u00a0\u00bb][et_pb_text _builder_version=\u00a0\u00bb4.27.4″ _module_preset=\u00a0\u00bbdefault\u00a0\u00bb theme_builder_area=\u00a0\u00bbpost_content\u00a0\u00bb hover_enabled=\u00a0\u00bb0″ sticky_enabled=\u00a0\u00bb0″]<\/p>\n
Les fournisseurs industriels promettent des syst\u00e8mes TRS \u201cplug-and-play\u201d d\u00e9ployables en moins d\u2019une heure.
La r\u00e9alit\u00e9 ? Une mise en \u0153uvre professionnelle prend environ 90 jours, mais elle garantit des r\u00e9sultats concrets.
Hutchinson Aerospace est pass\u00e9e de 47 % \u00e0 72 % de TRS gr\u00e2ce \u00e0 cette approche.
Ce guide d\u2019impl\u00e9mentation du TRS pr\u00e9sente les v\u00e9ritables pr\u00e9requis pour r\u00e9ussir. <\/p>\n
Chaque usine est diff\u00e9rente. Vos machines \u00e0 commande num\u00e9rique \u00e2g\u00e9es de 15 ans ne parlent pas le m\u00eame langage que les nouvelles cellules robotis\u00e9es. Votre r\u00e9seau a \u00e9t\u00e9 con\u00e7u pour le courrier \u00e9lectronique, pas pour les donn\u00e9es de production en temps r\u00e9el. <\/p>\n
Une mise en \u0153uvre r\u00e9aliste du TRS exige de prendre en compte la diversit\u00e9 des machines, les lacunes du r\u00e9seau, les standards de mesure, et la pr\u00e9paration des \u00e9quipes.
Ignorer ces facteurs, c\u2019est s\u2019assurer des mois de d\u00e9pannage.
Les entreprises qui atteignent un haut niveau de TRS investissent dans une impl\u00e9mentation rigoureuse, car l\u2019alternative l\u2019\u00e9chec est co\u00fbteuse. <\/p>\n
Avant qu’un logiciel ne touche votre sol, faites l’inventaire de votre connectivit\u00e9. Les \u00e9quipements modernes prenant en charge OPC UA sont simples. La plupart des fabricants sont confront\u00e9s \u00e0 des environnements mixtes n\u00e9cessitant des solutions diff\u00e9rentes pour chaque machine. <\/p>\n
Cette diversit\u00e9 a un impact direct sur votre calendrier. Vingt machines peuvent n\u00e9cessiter vingt approches de connectivit\u00e9. L’une d’entre elles transmet des donn\u00e9es via OPC UA. Une autre n\u00e9cessite la mise \u00e0 niveau des capteurs. Une troisi\u00e8me a besoin d’une saisie manuelle parce que la modernisation co\u00fbte trop cher. Cartographiez le protocole de chaque machine, le mod\u00e8le d’automate, les points de donn\u00e9es disponibles et les limitations. <\/p>\n
Le r\u00e9seau de votre usine doit g\u00e9rer des informations en temps r\u00e9el provenant de dizaines de machines qui envoient des mises \u00e0 jour d’\u00e9tat toutes les secondes, des comptages de cycles en continu et des mesures de qualit\u00e9 en permanence.<\/p>\n
V\u00e9rifiez d’abord la capacit\u00e9 de la bande passante. Les commutateurs et les routeurs peuvent-ils supporter la charge ? Disposez-vous d’une couverture sur l’ensemble de l’\u00e9tage ? Le Wi-Fi offre une certaine souplesse mais souffre d’interf\u00e9rences. Les connexions filaires sont fiables mais n\u00e9cessitent des c\u00e2bles. <\/p>\n
Votre \u00e9quipe informatique doit approuver les flux de donn\u00e9es, configurer les pare-feu et \u00e9tablir des contr\u00f4les d’acc\u00e8s. Les mises \u00e0 niveau du r\u00e9seau prennent des semaines, voire des mois. Tenez-en compte dans votre planification. <\/p>\n
Afficher l’image Alt : Infrastructure de r\u00e9seau industriel permettant la collecte de donn\u00e9es TRS en temps r\u00e9el<\/em><\/p>\n L’automatisation compl\u00e8te permet un suivi pr\u00e9cis et en temps r\u00e9el gr\u00e2ce \u00e0 des capteurs et \u00e0 la connectivit\u00e9 des machines. Elle \u00e9limine les erreurs humaines et r\u00e9v\u00e8le des sch\u00e9mas de perte d\u00e9taill\u00e9s. Mais l’automatisation n\u00e9cessite une infrastructure de connectivit\u00e9. Chaque machine a besoin d’une capacit\u00e9 de donn\u00e9es. Votre r\u00e9seau a besoin de capacit\u00e9. Votre \u00e9quipe a besoin d’une expertise en mati\u00e8re de maintenance. <\/p>\n De nombreux d\u00e9ploiements r\u00e9ussis commencent de mani\u00e8re hybride. Les \u00e9quipements critiques \u00e0 goulot d’\u00e9tranglement sont automatis\u00e9s car c’est l\u00e0 que se concentrent les gains. Les autres machines utilisent d’abord la collecte manuelle, puis passent \u00e0 l’automatisation lorsque le retour sur investissement le justifie. La collecte manuelle pr\u00e9sente des avantages. Les op\u00e9rateurs qui enregistrent les raisons fournissent un contexte que les capteurs ne peuvent pas saisir. <\/p>\n Facilitez la collecte manuelle. Des feuilles de cochage simples avec des cat\u00e9gories pr\u00e9d\u00e9finies remplacent les formulaires complexes. Les tablettes num\u00e9riques sur les postes de travail remplacent le papier. Une validation r\u00e9guli\u00e8re permet d’\u00e9viter les erreurs avant qu’elles n’alt\u00e8rent vos scores et vos mesures du TRS. <\/p>\n Des mesures incoh\u00e9rentes tuent la mise en \u0153uvre avant m\u00eame qu’elle ne commence. Des \u00e9quipes diff\u00e9rentes calculent diff\u00e9remment. Les d\u00e9partements utilisent des bases de r\u00e9f\u00e9rence diff\u00e9rentes. Les normes de qualit\u00e9 varient selon l’interpr\u00e9tation de l’op\u00e9rateur. <\/p>\n La normalisation consiste \u00e0 d\u00e9finir exactement ce qui est planifi\u00e9 et ce qui ne l’est pas. Cela signifie qu’il faut d\u00e9terminer si les changements de format sont pris en compte dans la disponibilit\u00e9. Cela signifie qu’il faut se mettre d’accord sur le temps de cycle id\u00e9al par rapport au temps de cycle standard pour le facteur de calcul des performances. <\/p>\n Ces normes n\u00e9cessitent un alignement interfonctionnel. Les responsables de la production, les \u00e9quipes charg\u00e9es de la qualit\u00e9, le personnel de maintenance et les op\u00e9rateurs doivent se mettre d’accord. Ce processus r\u00e9v\u00e8le souvent des incoh\u00e9rences qui s\u00e8ment la confusion pendant des ann\u00e9es. Documentez les normes dans une source unique accessible \u00e0 tous. <\/p>\n Votre syst\u00e8me TRS a besoin de donn\u00e9es provenant de l’ERP – programmes de production, dur\u00e9es de cycle id\u00e9ales, sp\u00e9cifications des produits. Il fournit des donn\u00e9es aux syst\u00e8mes d’ex\u00e9cution de la fabrication – performances r\u00e9elles, motifs, mesures de qualit\u00e9. La complexit\u00e9 de l’int\u00e9gration varie consid\u00e9rablement. Les syst\u00e8mes ERP modernes dot\u00e9s d’un acc\u00e8s API facilitent l’int\u00e9gration. Les syst\u00e8mes h\u00e9rit\u00e9s qui reposent sur des bases de donn\u00e9es propri\u00e9taires n\u00e9cessitent un d\u00e9veloppement personnalis\u00e9. <\/p>\n D\u00e9finissez les exigences d’int\u00e9gration d\u00e8s le d\u00e9part. Quelles sont les donn\u00e9es qui circulent entre l’ERP et le TRS ? Les programmes de production, sans aucun doute. Les temps de cycle id\u00e9aux probablement. Quelles sont les donn\u00e9es qui reviennent ? Les comptes de production r\u00e9els pour l’inventaire et la pr\u00e9vision des ventes. Les donn\u00e9es relatives aux temps d’arr\u00eat pour la planification de la maintenance. Testez soigneusement les int\u00e9grations avant de les mettre en service. <\/p>\n La technologie est importante, mais c’est la pr\u00e9paration de l’organisation qui d\u00e9termine le succ\u00e8s. Cela commence par l’identification du bon champion qui fait le lien entre les op\u00e9rations de l’atelier et les priorit\u00e9s de la direction. <\/p>\n Le champion id\u00e9al est issu de la supervision de la production ou de la gestion des op\u00e9rations – proche de la r\u00e9alit\u00e9 quotidienne tout en ayant une influence sur l’organisation. Assurez-vous de l’adh\u00e9sion de la direction \u00e0 tous les niveaux avant le d\u00e9but de la mise en \u0153uvre. L’engagement de la direction garantit les ressources. L’adh\u00e9sion des superviseurs favorise l’adoption. L’adh\u00e9sion des op\u00e9rateurs d\u00e9termine le succ\u00e8s. <\/p>\n Obtenez l’adh\u00e9sion gr\u00e2ce \u00e0 une communication transparente. La direction se soucie de l’am\u00e9lioration du rendement. Les superviseurs veulent un suivi plus facile. Les op\u00e9rateurs s’int\u00e9ressent \u00e0 l’\u00e9quit\u00e9 des mesures. <\/p>\n Une formation efficace commence avant la mise en \u0153uvre et permet de sensibiliser l’ensemble de votre organisation. Les op\u00e9rateurs qui comprennent les pertes de disponibilit\u00e9 s’engagent diff\u00e9remment de ceux qui se contentent de voir des donn\u00e9es suivies. <\/p>\n La formation pr\u00e9alable \u00e0 la mise en \u0153uvre doit porter sur les principes fondamentaux – les trois facteurs (disponibilit\u00e9, performance, qualit\u00e9) et la mani\u00e8re dont ils se combinent. Expliquez le cadre des six grandes pertes afin que chacun comprenne ce qu’il r\u00e9v\u00e8le. <\/p>\n Pr\u00e9voyez deux semaines de formation initiale avant le d\u00e9ploiement. Ajoutez une semaine pour la formation sp\u00e9cifique au syst\u00e8me sur la saisie des donn\u00e9es et l’\u00e9tablissement des rapports. <\/p>\n Afficher l’image Alt : Les ouvriers d’une usine apprennent le fonctionnement du syst\u00e8me TRS au cours d’une formation \u00e0 la mise en \u0153uvre.<\/em><\/p>\n Chaque mise en \u0153uvre cr\u00e9e de nouveaux flux de donn\u00e9es sur votre r\u00e9seau. La s\u00e9curit\u00e9 informatique doit \u00eatre approuv\u00e9e avant la mise en \u0153uvre, et non d\u00e9couverte pendant le d\u00e9ploiement. <\/p>\n Entamez les discussions sur la s\u00e9curit\u00e9 d\u00e8s le d\u00e9but. Expliquez quelles sont les donn\u00e9es collect\u00e9es par le syst\u00e8me, o\u00f9 elles sont stock\u00e9es, qui y a acc\u00e8s et comment elles circulent. La segmentation du r\u00e9seau, le contr\u00f4le d’acc\u00e8s, le cryptage des donn\u00e9es et les proc\u00e9dures de sauvegarde font partie des pr\u00e9occupations courantes. <\/p>\n La configuration du pare-feu devient souvent un goulot d’\u00e9tranglement si elle n’est pas trait\u00e9e \u00e0 temps. Cr\u00e9ez un examen formel de la s\u00e9curit\u00e9 informatique dans le cadre des conditions pr\u00e9alables. Obtenez une approbation \u00e9crite avant le d\u00e9ploiement. <\/p>\n Ces conditions pr\u00e9alables expliquent pourquoi la mise en \u0153uvre professionnelle prend trois mois et non une heure. Cette m\u00e9thodologie divise le calendrier en trois phases qui traitent syst\u00e9matiquement de l’\u00e9tat de pr\u00e9paration technique et organisationnelle. <\/p>\n Phase 1 : \u00c9valuation (semaines 1-2)<\/strong> – \u00c9valuation compl\u00e8te des conditions pr\u00e9alables. Inventaire de la connectivit\u00e9 des machines, \u00e9valuation du r\u00e9seau, examen des mesures existantes et \u00e9valuation de l’\u00e9tat de pr\u00e9paration. Identifiez les lacunes et cr\u00e9ez un plan d\u00e9taill\u00e9. Cette phase permet d’\u00e9viter les probl\u00e8mes qui tuent les approches rapides. <\/p>\n Phase 2 : D\u00e9ploiement (semaines 3 \u00e0 8)<\/strong> – D\u00e9ployez le syst\u00e8me par \u00e9tapes. Commencez par la ligne pilote ou les machines \u00e0 goulot d’\u00e9tranglement qui ont le plus d’impact. Cela permet de valider le syst\u00e8me, d’identifier les probl\u00e8mes impr\u00e9vus et d’instaurer un climat de confiance avant un d\u00e9ploiement plus large. Pendant le d\u00e9ploiement, nous formons les op\u00e9rateurs, configurons les int\u00e9grations et mettons en place la collecte des donn\u00e9es. <\/p>\n Phase 3 : Optimisation (Semaines 9-12)<\/strong> – Affiner le syst\u00e8me sur la base des le\u00e7ons tir\u00e9es de l’exp\u00e9rience pilote et \u00e9tendre la couverture. Optimisez les processus de collecte, affinez les mesures en fonction de l’utilisation r\u00e9elle et veillez \u00e0 ce que votre \u00e9quipe puisse assurer la maintenance du syst\u00e8me de mani\u00e8re ind\u00e9pendante. Cette approche en trois phases permet d’obtenir des r\u00e9sultats mesurables. <\/p>\n Hutchinson Aerospace a atteint 72 % en 90 jours en partant de 47 %. Nutriset a am\u00e9lior\u00e9 la fabrication de produits alimentaires de 58 % \u00e0 68 % dans un d\u00e9lai similaire. La diff\u00e9rence n’est pas due \u00e0 un logiciel magique. C’est l’attention syst\u00e9matique port\u00e9e aux conditions pr\u00e9alables qui a permis une am\u00e9lioration durable. <\/p>\n Afficher l’image Alt : Tableau de bord TRS en temps r\u00e9el affichant les am\u00e9liorations des performances de production<\/em><\/p>\n Utilisez cette liste de contr\u00f4le pour \u00e9valuer l’\u00e9tat de pr\u00e9paration avant de vous engager dans le d\u00e9ploiement :<\/p>\n Connectivit\u00e9 des \u00e9quipements<\/strong> – Inventaire complet des machines pour le suivi, documentation des protocoles de communication par machine, identification des \u00e9quipements anciens n\u00e9cessitant une mise \u00e0 niveau, \u00e9valuation de l’acc\u00e8s aux automates et de la disponibilit\u00e9 des points de donn\u00e9es.<\/p>\n Infrastructure du r\u00e9seau<\/strong> – V\u00e9rification de la capacit\u00e9 de la bande passante pour la transmission en temps r\u00e9el, couverture compl\u00e8te de l’usine, segmentation des donn\u00e9es de production pr\u00e9vue, approbation de l’examen de la s\u00e9curit\u00e9 informatique.<\/p>\n Collecte des donn\u00e9es<\/strong> – D\u00e9cision automatis\u00e9e ou manuelle par machine, processus de saisie des donn\u00e9es \u00e9tablis pour les composants manuels, identification des exigences en mati\u00e8re de capteurs, proc\u00e9dures de validation \u00e9tablies.<\/p>\n Normes de mesure<\/strong> – Cat\u00e9gorisation accept\u00e9e par toutes les \u00e9quipes, temps de cycle id\u00e9al \u00e9tabli par produit, normes de qualit\u00e9 document\u00e9es de mani\u00e8re coh\u00e9rente, m\u00e9thode de calcul approuv\u00e9e.<\/p>\n Int\u00e9gration du syst\u00e8me<\/strong> – Les exigences d’int\u00e9gration de l’ERP sont document\u00e9es, la cartographie des flux de donn\u00e9es est termin\u00e9e, un plan de test est cr\u00e9\u00e9, la compatibilit\u00e9 des formats est v\u00e9rifi\u00e9e.<\/p>\n Pr\u00e9paration de l’organisation<\/strong> – Le champion est identifi\u00e9 et responsabilis\u00e9, l’adh\u00e9sion de la direction est garantie par des mesures de r\u00e9ussite, les pr\u00e9occupations des op\u00e9rateurs sont prises en compte, un plan de formation est cr\u00e9\u00e9 pour tous les niveaux.<\/p>\n Collaboration informatique<\/strong> – Examen de la s\u00e9curit\u00e9 approuv\u00e9, r\u00e8gles de pare-feu demand\u00e9es, plan de sauvegarde et de r\u00e9cup\u00e9ration \u00e9tabli, responsabilit\u00e9s de soutien attribu\u00e9es.<\/p>\n V\u00e9rifiez chaque \u00e9l\u00e9ment avant le d\u00e9ploiement. Traitez d’abord les lacunes plut\u00f4t que de les d\u00e9couvrir au moment de la mise en service. <\/p>\n Une mise en \u0153uvre r\u00e9ussie r\u00e9v\u00e8le six pertes importantes affectant l’efficacit\u00e9 des op\u00e9rations :<\/p>\n D\u00e9faillances des \u00e9quipements<\/strong> – Les arr\u00eats non planifi\u00e9s dus aux pannes r\u00e9duisent la disponibilit\u00e9. L’analyse des causes profondes permet de d\u00e9terminer si les programmes de maintenance pr\u00e9ventive doivent \u00eatre ajust\u00e9s. <\/p>\n Mise en place et changement<\/strong> – Le temps qui s’\u00e9coule entre les cycles de production a un impact sur la disponibilit\u00e9 lorsque l’\u00e9quipement reste inactif pendant les changements de produits. Les techniques de production all\u00e9g\u00e9e r\u00e9duisent ces pertes. <\/p>\n Arr\u00eats mineurs<\/strong> – Les br\u00e8ves interruptions de moins de cinq minutes s’accumulent et entra\u00eenent des pertes importantes. De nombreux op\u00e9rateurs n’en font pas le suivi, ce qui les rend invisibles sans outils automatis\u00e9s. <\/p>\n Vitesse r\u00e9duite<\/strong> – Un \u00e9quipement fonctionnant en dessous de sa capacit\u00e9 id\u00e9ale entra\u00eene des pertes de performance. Cela r\u00e9v\u00e8le des besoins de maintenance, des lacunes dans la formation des op\u00e9rateurs ou des inefficacit\u00e9s. <\/p>\n D\u00e9fauts de d\u00e9marrage<\/strong> – Les pi\u00e8ces rejet\u00e9es pendant la mont\u00e9e en puissance de la production r\u00e9duisent le pourcentage de qualit\u00e9. De meilleures proc\u00e9dures de d\u00e9marrage minimisent ce gaspillage et am\u00e9liorent la qualit\u00e9 du produit. <\/p>\n D\u00e9fauts de production<\/strong> – Les pi\u00e8ces d\u00e9fectueuses cr\u00e9\u00e9es au cours d’une production normale ont un impact direct sur le facteur qualit\u00e9. La compr\u00e9hension des causes profondes oriente les efforts d’am\u00e9lioration. <\/p>\n Ces cat\u00e9gories de pertes importantes permettent de se concentrer sur les domaines les plus touch\u00e9s. Suivez les pertes par cat\u00e9gorie afin d’\u00e9tablir des priorit\u00e9s de mani\u00e8re efficace. <\/p>\n La formule multiplie trois facteurs : Disponibilit\u00e9 \u00d7 Performance \u00d7 Qualit\u00e9 = Efficacit\u00e9 globale de l’\u00e9quipement.<\/p>\n Facteur de disponibilit\u00e9<\/strong> – Temps de production planifi\u00e9 moins les arr\u00eats, divis\u00e9 par le temps de production planifi\u00e9. Si l’\u00e9quipement fonctionne 420 minutes sur les 480 pr\u00e9vues, la disponibilit\u00e9 est de 87,5 %. <\/p>\n Calcul de la performance<\/strong> – Production r\u00e9elle divis\u00e9e par la production maximale possible. Si l’\u00e9quipement produit 400 unit\u00e9s par rapport \u00e0 la capacit\u00e9 id\u00e9ale de 480 dans le temps disponible, la performance est de 83,3 %. Cela indique le nombre d’unit\u00e9s que vous produisez r\u00e9ellement par rapport \u00e0 votre potentiel. <\/p>\n Score de qualit\u00e9<\/strong> – Nombre de bonnes pi\u00e8ces divis\u00e9 par le nombre total d’unit\u00e9s. Si 380 unit\u00e9s passent l’inspection sur un total de 400, la qualit\u00e9 est de 95 %. <\/p>\n Score final<\/strong> – 87,5% \u00d7 83,3% \u00d7 95% = 69,3%<\/p>\n Ce calcul montre que trois bons r\u00e9sultats individuels cr\u00e9ent encore des opportunit\u00e9s d’am\u00e9lioration significatives. M\u00eame des pertes mineures se transforment en lacunes importantes en mati\u00e8re d’efficacit\u00e9. Pour am\u00e9liorer les r\u00e9sultats de le TRS, il faut aborder syst\u00e9matiquement chaque facteur. L’industrie manufacturi\u00e8re de classe mondiale vise 85 % ou plus. La plupart des installations fonctionnent \u00e0 60 % ou moins, ce qui repr\u00e9sente une \u00e9norme opportunit\u00e9 d’am\u00e9lioration syst\u00e9matique. <\/p>\n <\/p>\n [\/et_pb_text][\/et_pb_column][\/et_pb_row][et_pb_row _builder_version=\u00a0\u00bb4.27.4″ _module_preset=\u00a0\u00bbdefault\u00a0\u00bb theme_builder_area=\u00a0\u00bbpost_content\u00a0\u00bb][et_pb_column _builder_version=\u00a0\u00bb4.27.4″ _module_preset=\u00a0\u00bbdefault\u00a0\u00bb type=\u00a0\u00bb4_4″ theme_builder_area=\u00a0\u00bbpost_content\u00a0\u00bb][et_pb_accordion _builder_version=\u00a0\u00bb4.27.4″ _module_preset=\u00a0\u00bbdefault\u00a0\u00bb theme_builder_area=\u00a0\u00bbpost_content\u00a0\u00bb hover_enabled=\u00a0\u00bb0″ sticky_enabled=\u00a0\u00bb0″][et_pb_accordion_item title=\u00a0\u00bbQue signifie TRS?\u00a0\u00bb _builder_version=\u00a0\u00bb4.27.4″ _module_preset=\u00a0\u00bbdefault\u00a0\u00bb theme_builder_area=\u00a0\u00bbpost_content\u00a0\u00bb open=\u00a0\u00bbon\u00a0\u00bb hover_enabled=\u00a0\u00bb0″ sticky_enabled=\u00a0\u00bb0″]<\/p>\n Le TRS signifie Taux de Rendement Synth\u00e9tique. Il s’agit d’un indicateur de production all\u00e9g\u00e9e qui mesure l’efficacit\u00e9 avec laquelle l’\u00e9quipement de production utilise le temps de fonctionnement pr\u00e9vu. Le TRS combine trois facteurs – la disponibilit\u00e9, la performance et la qualit\u00e9 – en un seul pourcentage qui indique le temps de fabrication r\u00e9ellement productif. Un score de 100 % signifie que l’on ne fabrique que de bonnes pi\u00e8ces, aussi rapidement que possible, sans aucun temps d’arr\u00eat. Les fabricants de classe mondiale visent un taux de TRS de 85 %, bien que la plupart des installations fonctionnent entre 60 et 65 %. <\/p>\n [\/et_pb_accordion_item][et_pb_accordion_item title=\u00a0\u00bbQuelles sont les trois composantes du TRS ?\u00a0\u00bb _builder_version=\u00a0\u00bb4.27.4″ _module_preset=\u00a0\u00bbdefault\u00a0\u00bb theme_builder_area=\u00a0\u00bbpost_content\u00a0\u00bb open=\u00a0\u00bboff\u00a0\u00bb hover_enabled=\u00a0\u00bb0″ sticky_enabled=\u00a0\u00bb0″]<\/p>\n Les trois composantes du TRS sont la disponibilit\u00e9, la performance et la qualit\u00e9. La disponibilit\u00e9 mesure le temps de production planifi\u00e9 r\u00e9ellement utilis\u00e9 (en tenant compte des arr\u00eats et des changements non planifi\u00e9s). Les performances mesurent la vitesse de production r\u00e9elle par rapport \u00e0 la capacit\u00e9 id\u00e9ale (r\u00e9v\u00e9lant les cycles lents et les arr\u00eats mineurs). La qualit\u00e9 mesure le nombre de bonnes pi\u00e8ces par rapport au nombre total de pi\u00e8ces produites (en tenant compte des d\u00e9fauts et des retouches). Ces trois facteurs se multiplient pour calculer l’efficacit\u00e9 globale de l’\u00e9quipement : TRS = Disponibilit\u00e9 \u00d7 Performance \u00d7 Qualit\u00e9. <\/p>\n [\/et_pb_accordion_item][et_pb_accordion_item title=\u00a0\u00bbComment le mod\u00e8le TRS est-il mis en \u0153uvre ?\u00a0\u00bb _builder_version=\u00a0\u00bb4.27.4″ _module_preset=\u00a0\u00bbdefault\u00a0\u00bb theme_builder_area=\u00a0\u00bbpost_content\u00a0\u00bb hover_enabled=\u00a0\u00bb0″ sticky_enabled=\u00a0\u00bb0″]<\/p>\n Le mod\u00e8le TRS est mis en \u0153uvre par le biais d’un processus syst\u00e9matique de 90 jours couvrant les conditions pr\u00e9alables techniques et organisationnelles. Premi\u00e8rement, \u00e9valuer la connectivit\u00e9 des machines et l’\u00e9tat de pr\u00e9paration de l’infrastructure du r\u00e9seau. Deuxi\u00e8mement, \u00e9tablissez des normes de mesure et des m\u00e9thodes de collecte de donn\u00e9es (capteurs automatis\u00e9s ou suivi manuel). Troisi\u00e8mement, obtenir l’adh\u00e9sion de la direction et former les op\u00e9rateurs aux principes fondamentaux de TRS. Quatri\u00e8mement, d\u00e9ployer un \u00e9quipement pilote pour valider l’approche. Cinqui\u00e8mement, optimiser en fonction des r\u00e9sultats initiaux et \u00e9tendre la couverture. Pour que la mise en \u0153uvre soit r\u00e9ussie, il faut que les conditions pr\u00e9alables soient remplies avant le d\u00e9ploiement, et non pas que les lacunes soient d\u00e9couvertes au moment de la mise en service. <\/p>\n [\/et_pb_accordion_item][et_pb_accordion_item title=\u00a0\u00bbComment mettre en \u0153uvre le suivi du TRS ?\u00a0\u00bb _builder_version=\u00a0\u00bb4.27.4″ _module_preset=\u00a0\u00bbdefault\u00a0\u00bb theme_builder_area=\u00a0\u00bbpost_content\u00a0\u00bb hover_enabled=\u00a0\u00bb0″ sticky_enabled=\u00a0\u00bb0″]<\/p>\n Mettez en \u0153uvre le suivi de le TRS en commen\u00e7ant par d\u00e9finir des normes de mesure coh\u00e9rentes pour toutes les \u00e9quipes – ce qui compte comme temps d’arr\u00eat, comment calculer les temps de cycle et les crit\u00e8res de qualit\u00e9. Ensuite, choisissez les m\u00e9thodes de collecte des donn\u00e9es en fonction de la connectivit\u00e9 des \u00e9quipements (capteurs automatis\u00e9s pour les machines modernes, saisie manuelle pour les \u00e9quipements anciens). Int\u00e9grez ensuite les syst\u00e8mes ERP et MES existants pour les programmes de production et les donn\u00e9es de production r\u00e9elles. Formez les op\u00e9rateurs \u00e0 la saisie correcte des donn\u00e9es et \u00e0 la s\u00e9lection des cat\u00e9gories. Enfin, \u00e9tablissez des cycles de r\u00e9vision r\u00e9guliers pour analyser les mesures de le TRS et mener des actions d’am\u00e9lioration continue ciblant les six grandes pertes. <\/p>\n [\/et_pb_accordion_item][\/et_pb_accordion][\/et_pb_column][\/et_pb_row][\/et_pb_section][et_pb_section fb_built=\u00a0\u00bb1″ theme_builder_area=\u00a0\u00bbpost_content\u00a0\u00bb _builder_version=\u00a0\u00bb4.27.4″ _module_preset=\u00a0\u00bbdefault\u00a0\u00bb custom_padding=\u00a0\u00bb0px|||||\u00a0\u00bb][et_pb_row _builder_version=\u00a0\u00bb4.27.4″ _module_preset=\u00a0\u00bbdefault\u00a0\u00bb theme_builder_area=\u00a0\u00bbpost_content\u00a0\u00bb][et_pb_column _builder_version=\u00a0\u00bb4.27.4″ _module_preset=\u00a0\u00bbdefault\u00a0\u00bb type=\u00a0\u00bb4_4″ theme_builder_area=\u00a0\u00bbpost_content\u00a0\u00bb][et_pb_text _builder_version=\u00a0\u00bb4.27.4″ _module_preset=\u00a0\u00bbdefault\u00a0\u00bb theme_builder_area=\u00a0\u00bbpost_content\u00a0\u00bb hover_enabled=\u00a0\u00bb0″ sticky_enabled=\u00a0\u00bb0″]<\/p>\n Le d\u00e9ploiement rapide int\u00e9resse les \u00e9quipes qui doivent montrer des r\u00e9sultats rapidement. Mais l’am\u00e9lioration de la production n’est pas une question de rapidit\u00e9 de d\u00e9ploiement, c’est une question de rapidit\u00e9 d’obtention de gains durables. <\/p>\n L’expression \u00ab\u00a0cl\u00e9 en main en moins d’une heure\u00a0\u00bb signifie que le logiciel s’installe rapidement. Ce que vous n’obtenez pas, ce sont des informations pr\u00e9cises, une connectivit\u00e9 fiable, l’adoption par l’\u00e9quipe ou l’am\u00e9lioration r\u00e9elle des performances. Vous obtenez des tableaux de bord affichant des chiffres peu fiables auxquels personne ne se fie et que personne n’utilise. <\/p>\n La mise en \u0153uvre professionnelle prend plus de temps au d\u00e9part parce qu’elle s’attaque aux conditions pr\u00e9alables qui d\u00e9terminent le succ\u00e8s. Le r\u00e9sultat est un syst\u00e8me qui fournit des donn\u00e9es fiables, qui est utilis\u00e9 par les op\u00e9rateurs, qui r\u00e9v\u00e8le de r\u00e9elles opportunit\u00e9s et qui g\u00e9n\u00e8re des gains mesurables. Notre m\u00e9thodologie de 90 jours ne consiste pas \u00e0 vendre des services de conseil. Il s’agit de s’assurer que le syst\u00e8me fonctionne dans votre environnement et que votre \u00e9quipe l’adopte efficacement. <\/p>\n Les entreprises qui prennent la mise en \u0153uvre au s\u00e9rieux obtiennent des r\u00e9sultats tels que l’augmentation de 25 points de Hutchinson ou de 10 points de Nutriset. Ces r\u00e9sultats ne sont pas le fruit du hasard. Ils se produisent parce que les conditions pr\u00e9alables ont \u00e9t\u00e9 trait\u00e9es syst\u00e9matiquement avant de se pr\u00e9cipiter vers le d\u00e9ploiement. <\/p>\n L’\u00e9valuation de la connectivit\u00e9, l’\u00e9tat de pr\u00e9paration de l’infrastructure, le cadre de collecte, les normes de mesure, l’int\u00e9gration, la s\u00e9lection des champions, la formation et la collaboration informatique ne sont pas des obstacles \u00e0 surmonter rapidement. Ce sont les fondations qui permettent \u00e0 la mise en \u0153uvre de fonctionner. <\/p>\n Lorsque les fournisseurs promettent un d\u00e9ploiement instantan\u00e9, ils omettent les conditions pr\u00e9alables et esp\u00e8rent que votre environnement correspondra \u00e0 leurs hypoth\u00e8ses. Il en r\u00e9sulte des mois de d\u00e9pannage qui pourraient \u00eatre \u00e9vit\u00e9s gr\u00e2ce \u00e0 une bonne planification. <\/p>\n \u00c9valuer minutieusement les conditions pr\u00e9alables. Combler les lacunes de mani\u00e8re syst\u00e9matique. Mettre en \u0153uvre dans des d\u00e9lais r\u00e9alistes. L’investissement de 90 jours dans une mise en \u0153uvre correcte se traduit par des ann\u00e9es d’am\u00e9lioration fiable des performances. <\/p>\n Pr\u00eat pour une \u00e9valuation honn\u00eate de votre \u00e9tat de pr\u00e9paration ? TEEPTRAK \u00e9value les conditions pr\u00e9alables, identifie les lacunes et cr\u00e9e des plans de d\u00e9ploiement pour votre environnement sp\u00e9cifique. <\/p>\n [\/et_pb_text][\/et_pb_column][\/et_pb_row][\/et_pb_section]<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":" Les fournisseurs industriels promettent des syst\u00e8mes TRS \u201cplug-and-play\u201d d\u00e9ployables en moins d\u2019une heure.La r\u00e9alit\u00e9 ? Une mise en \u0153uvre professionnelle prend environ 90 jours, mais elle garantit des r\u00e9sultats concrets.Hutchinson Aerospace est pass\u00e9e de 47 % \u00e0 72 % de TRS gr\u00e2ce \u00e0 cette approche.Ce guide d\u2019impl\u00e9mentation du TRS pr\u00e9sente les v\u00e9ritables pr\u00e9requis pour r\u00e9ussir. 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Normes de mesure : Coh\u00e9rence de la formule de TRS et du calcul des performances<\/h3>\n
Int\u00e9gration de syst\u00e8mes pour les op\u00e9rations de vente et de fabrication de processus<\/h3>\n
Pr\u00e9paration organisationnelle : Culture de gestion et de processus de production<\/h2>\n
Le leadership et l’adh\u00e9sion de la direction \u00e0 l’am\u00e9lioration continue<\/h3>\n
M\u00e9thodes de formation dans tous les secteurs d’activit\u00e9 : Comprendre les mesures du TRS avant le d\u00e9ploiement<\/h3>\n
T\u00e2ches de s\u00e9curit\u00e9 et d’assistance informatique<\/h3>\n
La m\u00e9thodologie des 90 jours pour une efficacit\u00e9 maximale<\/h2>\n
Liste de contr\u00f4le avant mise en \u0153uvre : \u00c9valuation de l’\u00e9tat de pr\u00e9paration<\/h2>\n
Comprendre les grosses pertes : Cat\u00e9gories de pertes de production et impact sur la qualit\u00e9<\/h2>\n
Calcul TRS : Am\u00e9liorer les scores de le TRS gr\u00e2ce \u00e0 la disponibilit\u00e9, la performance et la qualit\u00e9<\/h2>\n
Questions fr\u00e9quemment pos\u00e9es sur la mise en \u0153uvre de le TRS<\/h2>\n
<\/h3>\n
Des d\u00e9lais de mise en \u0153uvre et des attentes honn\u00eates<\/h2>\n
La vraie r\u00e9ussite : Faire les choses correctement, pas rapidement<\/h2>\n