[et_pb_section fb_built=\u00a0\u00bb1″ _builder_version=\u00a0\u00bb4.16″ global_colors_info=\u00a0\u00bb{}\u00a0\u00bb][et_pb_row _builder_version=\u00a0\u00bb4.16″ background_size=\u00a0\u00bbinitial\u00a0\u00bb background_position=\u00a0\u00bbtop_left\u00a0\u00bb background_repeat=\u00a0\u00bbrepeat\u00a0\u00bb global_colors_info=\u00a0\u00bb{}\u00a0\u00bb][et_pb_column type=\u00a0\u00bb4_4″ _builder_version=\u00a0\u00bb4.16″ custom_padding=\u00a0\u00bb|||\u00a0\u00bb global_colors_info=\u00a0\u00bb{}\u00a0\u00bb custom_padding__hover=\u00a0\u00bb|||\u00a0\u00bb][et_pb_text _builder_version=\u00a0\u00bb4.21.0″ _module_preset=\u00a0\u00bbdefault\u00a0\u00bb hover_enabled=\u00a0\u00bb0″ sticky_enabled=\u00a0\u00bb0″ custom_margin=\u00a0\u00bb||0px|||\u00a0\u00bb]<\/p>\n
[\/et_pb_text][et_pb_image src=\u00a0\u00bbhttps:\/\/teeptrak.com\/wp-content\/uploads\/2024\/12\/trait-horizontal.png\u00a0\u00bb _builder_version=\u00a0\u00bb4.21.0″ _module_preset=\u00a0\u00bbdefault\u00a0\u00bb title_text=\u00a0\u00bbhorizontal-split\u00a0\u00bb hover_enabled=\u00a0\u00bb0″ sticky_enabled=\u00a0\u00bb0″][\/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=\u00a0\u00bb4.21.0″ _module_preset=\u00a0\u00bbdefault\u00a0\u00bb hover_enabled=\u00a0\u00bb0″ sticky_enabled=\u00a0\u00bb0″ text_font=\u00a0\u00bb|300|||||||\u00a0\u00bb text_text_color=\u00a0\u00bb#000000″ text_font_size=\u00a0\u00bb16px\u00a0\u00bb]<\/p>\n
Alors que les f\u00eates de fin d\u2019ann\u00e9e approchent, pour les industriels l\u2019heure est au bilan. Quelle a \u00e9t\u00e9 la productivit\u00e9 des machines cette ann\u00e9e ? Chez les usines sond\u00e9es, environ 5% des arr\u00eats non planifi\u00e9s ont lieu suite \u00e0 des pannes ou \u00e0 de la maintenance en 2020. Pour un tiers d\u2019entre elles, les pannes repr\u00e9sentent 20% des causes d\u2019arr\u00eat annuelle.<\/p>\n
Les cons\u00e9quences peuvent \u00eatre graves avec une livraison du client hors d\u00e9lais, ou pire\u00a0: Le stress g\u00e9n\u00e9r\u00e9 par le besoin de rattraper ce retard est accidentog\u00e8ne\u2026<\/p>\n
[\/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=\u00a0\u00bb4.21.0″ _module_preset=\u00a0\u00bbdefault\u00a0\u00bb hover_enabled=\u00a0\u00bb0″ sticky_enabled=\u00a0\u00bb0″ text_font=\u00a0\u00bb|300|||||||\u00a0\u00bb text_text_color=\u00a0\u00bb#000000″ text_font_size=\u00a0\u00bb16px\u00a0\u00bb]<\/p>\n
La TPM (Total Productive Maintenance\u00a0<\/span><\/em>ou\u00a0<\/span>Maintenance Productive Totale<\/em>\u00a0<\/span>en fran\u00e7ais) est une culture d\u2019entreprise issue du LEAN Management. Elle promeut l\u2019efficacit\u00e9 maximale des \u00e9quipements de production. Son but est d\u2019obtenir \u00ab\u00a00 accident, 0 panne, 0 d\u00e9faut\u00a0\u00bb.<\/p>\n \u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0 L\u2019objectif de cette philosophie est de produire plus et mieux en s\u2019attaquant aux gaspillages (ou Mudas). Rapport\u00e9 aux machines, cela implique de chercher \u00e0 maximiser le temps productif, de s\u2019assurer que cette production se fait aux cadences optimales tout en produisant des pi\u00e8ces conformes. Ce sont les 3 axes mesur\u00e9s par le TRS\u00a0: Disponibilit\u00e9, Performance et Qualit\u00e9. \u00a0<\/p>\n \u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0\u00a0 Le principal changement est dans l\u2019\u00e9tat d\u2019esprit avec une coop\u00e9ration entre les services, notamment entre la production et la maintenance. Le technicien maintenance deviendra alors en plus un conseiller technique et travaillera avec les op\u00e9rateurs.<\/p>\n Avec la TPM, 5 niveaux de maintenance sont en jeu.<\/p>\n [\/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=\u00a0\u00bb4.21.0″ _module_preset=\u00a0\u00bbdefault\u00a0\u00bb hover_enabled=\u00a0\u00bb0″ sticky_enabled=\u00a0\u00bb0″ text_font=\u00a0\u00bb|300|||||||\u00a0\u00bb text_text_color=\u00a0\u00bb#000000″ text_font_size=\u00a0\u00bb16px\u00a0\u00bb]<\/p>\n La maintenance niveau 1 est le premier niveau de maintenance, elle est pr\u00e9ventive. L\u2019op\u00e9rateur la r\u00e9alise en suivant un standard ou une checklist, et \u00e0 l\u2019issue d\u2019une formation. Il s\u2019agira de contr\u00f4les visuels, de graissages ou encore de mesures simples. Elle est p\u00e9riodique et rapide, \u00e0 chaque prise de poste ou d\u00e9but de chaque journ\u00e9e par exemple. La fr\u00e9quence est \u00e0 d\u00e9finir par rapport aux donn\u00e9es du constructeur, \u00e0 l\u2019historique des pannes ou \u00e0 un \u00e9ventuel AMDEC.<\/p>\n La maintenance niveau 1 implique l\u2019op\u00e9rateur et le fait monter en comp\u00e9tences. Il devient capable de d\u00e9celer des faits anormaux, vibrations ou usures. En parall\u00e8le, l\u2019utilisation du 5S permet d\u2019avoir des machines propres et rang\u00e9es. C\u2019est un gain de temps pour l\u2019acteur de la maintenance et cela permet de d\u00e9celer plus rapidement les probl\u00e8mes \u00e9ventuels \u2013 les fuites par exemple.<\/p>\n [\/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=\u00a0\u00bb4.21.0″ _module_preset=\u00a0\u00bbdefault\u00a0\u00bb hover_enabled=\u00a0\u00bb0″ sticky_enabled=\u00a0\u00bb0″ text_font=\u00a0\u00bb|300|||||||\u00a0\u00bb text_text_color=\u00a0\u00bb#000000″ text_font_size=\u00a0\u00bb16px\u00a0\u00bb]<\/p>\n Le niveau 2 de maintenance fait \u00e9galement parti de la pr\u00e9vention. Il s\u2019agit de remplacement p\u00e9riodique de pi\u00e8ces, ou de r\u00e9glages qui sont r\u00e9alisables en suivant une proc\u00e9dure.<\/p>\n Le plus souvent les techniciens de maintenance s\u2019en chargeront, bien que certains op\u00e9rateurs impliqu\u00e9s, exp\u00e9riment\u00e9s et surtout form\u00e9s peuvent y pr\u00e9tendre.<\/p>\n [\/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=\u00a0\u00bb4.21.0″ _module_preset=\u00a0\u00bbdefault\u00a0\u00bb hover_enabled=\u00a0\u00bb0″ sticky_enabled=\u00a0\u00bb0″ text_font=\u00a0\u00bb|300|||||||\u00a0\u00bb text_text_color=\u00a0\u00bb#000000″ text_font_size=\u00a0\u00bb16px\u00a0\u00bb]<\/p>\n Les autres niveaux de maintenance n\u00e9cessitent le plus souvent d\u2019arr\u00eater la production. Des \u00e9talonnages ou r\u00e9glages peuvent \u00eatre n\u00e9cessaires. Des connaissances approfondies sont indispensables, elles peuvent \u00eatre internes ou externes.<\/p>\n A ce moment, l\u2019op\u00e9rateur se retrouve au \u00ab\u00a0ch\u00f4mage technique\u00a0\u00bb. Le d\u00e9veloppement de la poly-comp\u00e9tence peut certes limiter les pertes en temps humain, mais la disponibilit\u00e9 de la machine est quant \u00e0 elle impact\u00e9e.<\/p>\n [\/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=\u00a0\u00bb4.21.0″ _module_preset=\u00a0\u00bbdefault\u00a0\u00bb hover_enabled=\u00a0\u00bb0″ sticky_enabled=\u00a0\u00bb0″ text_font=\u00a0\u00bb|300|||||||\u00a0\u00bb text_text_color=\u00a0\u00bb#000000″ text_font_size=\u00a0\u00bb16px\u00a0\u00bb]<\/p>\n Lors de la fermeture de l\u2019atelier, le temps de maintenance est hors temps de production. Voici donc le moment d\u2019effectuer les maintenances de niveaux trois, quatre et cinq. De cette mani\u00e8re, ces op\u00e9rations n\u2019ont pas d\u2019impact sur la production.<\/p>\n De plus les techniciens et autres intervenants sur machine ne subissent pas la pression du manager pr\u00eat \u00e0 tout pour gagner quelques minutes et atteindre ses objectifs. Attention cependant \u00e0 ne pas tomber dans l\u2019exc\u00e8s de maintenance, ce qui engendrerait des co\u00fbts non n\u00e9cessaires. Ce serait du gaspillage\u00a0! Mais comment connaitre le bon moment pour cet entretien\u00a0?\u00a0 Et si la production ne s\u2019arr\u00eate pas aux cong\u00e9s\u00a0?<\/p>\n [\/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=\u00a0\u00bb4.21.0″ _module_preset=\u00a0\u00bbdefault\u00a0\u00bb hover_enabled=\u00a0\u00bb0″ sticky_enabled=\u00a0\u00bb0″ text_font=\u00a0\u00bb|300|||||||\u00a0\u00bb text_text_color=\u00a0\u00bb#000000″ text_font_size=\u00a0\u00bb16px\u00a0\u00bb]<\/p>\n Si la production ne s\u2019arr\u00eate pas durant les cong\u00e9s, on ne poss\u00e8de plus de cr\u00e9neau pour effectuer ces maintenances de niveaux trois, quatre ou cinq. Chaque arr\u00eat va entacher notre disponibilit\u00e9 et donc directement notre production. Dans ce cas, il est n\u00e9cessaire de choisir le meilleur moment pour intervenir sur vos machines. Une intervention pr\u00e9matur\u00e9e est un gaspillage de temps. A l\u2019inverse, n\u00e9gliger les besoins de la machine est une erreur. Cela peut induire de la non qualit\u00e9, une panne ou pire, la mise en danger des personnes gravitant dans l\u2019atelier.<\/p>\n Il sera bient\u00f4t possible gr\u00e2ce \u00e0 l\u2019IoT de connaitre l\u2019\u00e9tat des composants interne aux machines, et par la m\u00eame occasion de pr\u00e9dire le moment id\u00e9al d\u2019intervention. Cela permettra de maximiser l\u2019utilisation des outils de production en limitant les arr\u00eats. C\u2019est la maintenance pr\u00e9dictive.<\/p>\n [\/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=\u00a0\u00bb4.21.0″ _module_preset=\u00a0\u00bbdefault\u00a0\u00bb hover_enabled=\u00a0\u00bb0″ sticky_enabled=\u00a0\u00bb0″ text_font=\u00a0\u00bb|300|||||||\u00a0\u00bb text_text_color=\u00a0\u00bb#000000″ text_font_size=\u00a0\u00bb16px\u00a0\u00bb]<\/p>\n Alors que votre \u00e9quipe de maintenance donnera tout son possible pendant la fermeture de l\u2019usine, ne serait-il pas temps de se questionner sur l\u2019impact des arr\u00eats pour panne sur la production\u00a0? Si vous \u00eates \u00e9quip\u00e9 d\u2019un outil d\u2019analyse de la performance comme PerfTrak, vous avez connaissance de ces chiffres.<\/p>\n Mais les outils LEAN sont-ils d\u00e9ploy\u00e9s pour traiter ces informations et gagner en productivit\u00e9\u00a0? Et si vous ne poss\u00e9dez pas d\u2019outil d\u2019analyse, avez-vous une id\u00e9e du co\u00fbt des arr\u00eats de vos machines de production\u00a0? En attendant de trouver les r\u00e9ponses \u00e0 ces questions,<\/p>\n Joyeuses f\u00eates de la part de toute l\u2019\u00e9quipe de TEEPTRAK<\/p>\n [\/et_pb_text][\/et_pb_column][\/et_pb_row][\/et_pb_section]<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":" Alors que les f\u00eates de fin d\u2019ann\u00e9e approchent, pour les industriels l\u2019heure est au bilan. Quelle a \u00e9t\u00e9 la productivit\u00e9 des machines cette ann\u00e9e ? Chez les usines sond\u00e9es, environ 5% des arr\u00eats non planifi\u00e9s ont lieu suite \u00e0 des pannes ou \u00e0 de la maintenance en 2020….<\/p>\n","protected":false},"author":1,"featured_media":24148,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_et_pb_use_builder":"on","_et_pb_old_content":"\n <\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n Alors que les f\u00eates de fin d\u2019ann\u00e9e approchent, pour les industriels l\u2019heure est au bilan. Quelle a \u00e9t\u00e9 la productivit\u00e9 des machines cette ann\u00e9e ? Chez les usines sond\u00e9es, environ 5% des arr\u00eats non planifi\u00e9s ont lieu suite \u00e0 des pannes ou \u00e0 de la maintenance en 2020. Pour un tiers d\u2019entre elles, les pannes repr\u00e9sentent 20% des causes d\u2019arr\u00eat annuelle. <\/p>\n\n\n\n Les cons\u00e9quences peuvent \u00eatre graves avec une livraison du client hors d\u00e9lais, ou pire : Le stress g\u00e9n\u00e9r\u00e9 par le besoin de rattraper ce retard est accidentog\u00e8ne\u2026<\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n La TPM (Total Productive Maintenance <\/em>ou Maintenance Productive Totale<\/em> en fran\u00e7ais) est une culture d\u2019entreprise issue du LEAN Management. Elle promeut l\u2019efficacit\u00e9 maximale des \u00e9quipements de production. Son but est d\u2019obtenir \u00ab 0 accident, 0 panne, 0 d\u00e9faut \u00bb.<\/p>\n\n\n\n L\u2019objectif de cette philosophie est de produire plus et mieux en s\u2019attaquant aux gaspillages (ou Mudas). Rapport\u00e9 aux machines, cela implique de chercher \u00e0 maximiser le temps productif, de s\u2019assurer que cette production se fait aux cadences optimales tout en produisant des pi\u00e8ces conformes. Ce sont les 3 axes mesur\u00e9s par le TRS : Disponibilit\u00e9, Performance et Qualit\u00e9. <\/p>\n\n\n\n Le principal changement est dans l\u2019\u00e9tat d\u2019esprit avec une coop\u00e9ration entre les services, notamment entre la production et la maintenance. Le technicien maintenance deviendra alors en plus un conseiller technique et travaillera avec les op\u00e9rateurs.<\/p>\n\n\n\n Avec la TPM, 5 niveaux de maintenance sont en jeu.<\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n La maintenance niveau 1 est le premier niveau de maintenance, elle est pr\u00e9ventive. L\u2019op\u00e9rateur la r\u00e9alise en suivant un standard ou une checklist, et \u00e0 l\u2019issue d\u2019une formation. Il s\u2019agira de contr\u00f4les visuels, de graissages ou encore de mesures simples. Elle est p\u00e9riodique et rapide, \u00e0 chaque prise de poste ou d\u00e9but de chaque journ\u00e9e par exemple. La fr\u00e9quence est \u00e0 d\u00e9finir par rapport aux donn\u00e9es du constructeur, \u00e0 l\u2019historique des pannes ou \u00e0 un \u00e9ventuel AMDEC.<\/p>\n\n\n\n La maintenance niveau 1 implique l\u2019op\u00e9rateur et le fait monter en comp\u00e9tences. Il devient capable de d\u00e9celer des faits anormaux, vibrations ou usures. En parall\u00e8le, l\u2019utilisation du 5S permet d\u2019avoir des machines propres et rang\u00e9es. C\u2019est un gain de temps pour l\u2019acteur de la maintenance et cela permet de d\u00e9celer plus rapidement les probl\u00e8mes \u00e9ventuels - les fuites par exemple.<\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n Le niveau 2 de maintenance fait \u00e9galement parti de la pr\u00e9vention. Il s\u2019agit de remplacement p\u00e9riodique de pi\u00e8ces, ou de r\u00e9glages qui sont r\u00e9alisables en suivant une proc\u00e9dure. <\/p>\n\n\n\n Le plus souvent les techniciens de maintenance s\u2019en chargeront, bien que certains op\u00e9rateurs impliqu\u00e9s, exp\u00e9riment\u00e9s et surtout form\u00e9s peuvent y pr\u00e9tendre.<\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n Les autres niveaux de maintenance n\u00e9cessitent le plus souvent d\u2019arr\u00eater la production. Des \u00e9talonnages ou r\u00e9glages peuvent \u00eatre n\u00e9cessaires. Des connaissances approfondies sont indispensables, elles peuvent \u00eatre internes ou externes. <\/p>\n\n\n\n A ce moment, l\u2019op\u00e9rateur se retrouve au \u00ab ch\u00f4mage technique \u00bb. Le d\u00e9veloppement de la poly-comp\u00e9tence peut certes limiter les pertes en temps humain, mais la disponibilit\u00e9 de la machine est quant \u00e0 elle impact\u00e9e.<\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n Lors de la fermeture de l\u2019atelier, le temps de maintenance est hors temps de production. Voici donc le moment d\u2019effectuer les maintenances de niveaux trois, quatre et cinq. De cette mani\u00e8re, ces op\u00e9rations n\u2019ont pas d\u2019impact sur la production. <\/p>\n\n\n\n De plus les techniciens et autres intervenants sur machine ne subissent pas la pression du manager pr\u00eat \u00e0 tout pour gagner quelques minutes et atteindre ses objectifs. Attention cependant \u00e0 ne pas tomber dans l\u2019exc\u00e8s de maintenance, ce qui engendrerait des co\u00fbts non n\u00e9cessaires. Ce serait du gaspillage ! Mais comment connaitre le bon moment pour cet entretien ? Et si la production ne s\u2019arr\u00eate pas aux cong\u00e9s ?<\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n Si la production ne s\u2019arr\u00eate pas durant les cong\u00e9s, on ne poss\u00e8de plus de cr\u00e9neau pour effectuer ces maintenances de niveaux trois, quatre ou cinq. Chaque arr\u00eat va entacher notre disponibilit\u00e9 et donc directement notre production. Dans ce cas, il est n\u00e9cessaire de choisir le meilleur moment pour intervenir sur vos machines. Une intervention pr\u00e9matur\u00e9e est un gaspillage de temps. A l\u2019inverse, n\u00e9gliger les besoins de la machine est une erreur. Cela peut induire de la non qualit\u00e9, une panne ou pire, la mise en danger des personnes gravitant dans l\u2019atelier.<\/p>\n\n\n\n Il sera bient\u00f4t possible gr\u00e2ce \u00e0 l\u2019IoT de connaitre l\u2019\u00e9tat des composants interne aux machines, et par la m\u00eame occasion de pr\u00e9dire le moment id\u00e9al d\u2019intervention. Cela permettra de maximiser l\u2019utilisation des outils de production en limitant les arr\u00eats. C\u2019est la maintenance pr\u00e9dictive.<\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n Alors que votre \u00e9quipe de maintenance donnera tout son possible pendant la fermeture de l\u2019usine, ne serait-il pas temps de se questionner sur l\u2019impact des arr\u00eats pour panne sur la production ? Si vous \u00eates \u00e9quip\u00e9 d\u2019un outil d\u2019analyse de la performance comme PerfTrak, vous avez connaissance de ces chiffres. <\/p>\n\n\n\n Mais les outils LEAN sont-ils d\u00e9ploy\u00e9s pour traiter ces informations et gagner en productivit\u00e9 ? Et si vous ne poss\u00e9dez pas d\u2019outil d\u2019analyse, avez-vous une id\u00e9e du co\u00fbt des arr\u00eats de vos machines de production ? En attendant de trouver les r\u00e9ponses \u00e0 ces questions,<\/p>\n\n\n\n Joyeuses f\u00eates de la part de toute l\u2019\u00e9quipe de TEEPTRAK<\/p>\n\n\n\n Ceci pourrait aussi vous int\u00e9resser :<\/p>\n\n\n\nMaintenance niveau 1 ou Auto-maintenance<\/h2>\n
Maintenance niveau 2<\/h2>\n
Les autres niveaux de maintenance (3-4-5)<\/h2>\n
Les cong\u00e9s, comment profiter de ce temps d\u2019arr\u00eat\u00a0?<\/h2>\n
Une production sans arr\u00eat<\/h2>\n
Pour conclure<\/h2>\n
Le meilleur moyen de les \u00e9viter : la TPM<\/h2>\n\n\n\n
Maintenance niveau 1 ou Auto-maintenance<\/strong><\/h2>\n\n\n\n
Maintenance niveau 2<\/strong><\/h2>\n\n\n\n
Les autres niveaux de maintenance (3-4-5)<\/strong><\/h2>\n\n\n\n
Les cong\u00e9s, comment profiter de ce temps d\u2019arr\u00eat ?<\/strong><\/h2>\n\n\n\n
Une production sans arr\u00eat<\/strong><\/h2>\n\n\n\n
Pour conclure<\/strong><\/h2>\n\n\n\n