[et_pb_section fb_built=\u00a0\u00bb1″ _builder_version=\u00a0\u00bb4.16″ global_colors_info=\u00a0\u00bb{}\u00a0\u00bb][et_pb_row _builder_version=\u00a0\u00bb4.16″ background_size=\u00a0\u00bbinitial\u00a0\u00bb background_position=\u00a0\u00bbtop_left\u00a0\u00bb background_repeat=\u00a0\u00bbrepeat\u00a0\u00bb global_colors_info=\u00a0\u00bb{}\u00a0\u00bb][et_pb_column type=\u00a0\u00bb4_4″ _builder_version=\u00a0\u00bb4.16″ custom_padding=\u00a0\u00bb|||\u00a0\u00bb global_colors_info=\u00a0\u00bb{}\u00a0\u00bb custom_padding__hover=\u00a0\u00bb|||\u00a0\u00bb][et_pb_text _builder_version=\u00a0\u00bb4.21.0″ _module_preset=\u00a0\u00bbdefault\u00a0\u00bb hover_enabled=\u00a0\u00bb0″ sticky_enabled=\u00a0\u00bb0″ custom_margin=\u00a0\u00bb||0px|||\u00a0\u00bb]<\/p>\n
[\/et_pb_text][et_pb_image src=\u00a0\u00bbhttps:\/\/teeptrak.com\/wp-content\/uploads\/2024\/12\/trait-horizontal.png\u00a0\u00bb _builder_version=\u00a0\u00bb4.21.0″ _module_preset=\u00a0\u00bbdefault\u00a0\u00bb title_text=\u00a0\u00bbhorizontal-split\u00a0\u00bb hover_enabled=\u00a0\u00bb0″ sticky_enabled=\u00a0\u00bb0″][\/et_pb_image][et_pb_text _builder_version=\u00a0\u00bb4.21.0″ _module_preset=\u00a0\u00bbdefault\u00a0\u00bb hover_enabled=\u00a0\u00bb0″ sticky_enabled=\u00a0\u00bb0″ text_font=\u00a0\u00bb|300|||||||\u00a0\u00bb text_font_size=\u00a0\u00bb16px\u00a0\u00bb text_text_color=\u00a0\u00bb#000000″]<\/p>\n
Apr\u00e8s avoir connu un l\u00e9ger rebond en juillet la production industrielle Fran\u00e7aise peine aujourd\u2019hui \u00e0 retrouver son niveau de croissance avant crise avec une hausse de seulement 1,3% au quatri\u00e8me trimestre. A l\u2019exception de l\u2019industrie agroalimentaire les autres secteurs sont particuli\u00e8rement fragilis\u00e9s et expos\u00e9s, les industriels se doivent donc de produire de mani\u00e8re plus efficace. Le meilleurs moyen est de mettre les 7 gaspillages dans le viseur.<\/p>\n
Le Lean manufacturing est une m\u00e9thode d\u2019optimisation de la performance industrielle particuli\u00e8rement adapt\u00e9e \u00e0 ce contexte, qui vise \u00e0 mieux respecter les exigences de co\u00fbt-qualit\u00e9-d\u00e9lai. Il s\u2019agit d\u2019analyser de mani\u00e8re d\u00e9taill\u00e9e les diff\u00e9rentes \u00e9tapes qui constituent le processus de production puis, \u00e0 chasser tous les gaspillages identifi\u00e9s tout au long du processus de fabrication permettant alors d\u2019\u00eatre plus efficace et plus rentable.<\/p>\n
Le Lean Manufacturing est donc bas\u00e9 sur l\u2019\u00e9limination des Gaspillages (ou Muda) au sein des processus de production. Mais quels sont ces diff\u00e9rents gaspillages ? Quels impacts ont-ils sur votre rentabilit\u00e9 ? Comment \u00e9liminer ces gaspillages ? Nous tenterons d\u2019y r\u00e9pondre dans cet article en les identifiant et en vous proposant des pistes d\u2019am\u00e9lioration.<\/p>\n
[\/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=\u00a0\u00bb4.21.0″ _module_preset=\u00a0\u00bbdefault\u00a0\u00bb hover_enabled=\u00a0\u00bb0″ sticky_enabled=\u00a0\u00bb0″ text_font=\u00a0\u00bb|300|||||||\u00a0\u00bb text_font_size=\u00a0\u00bb16px\u00a0\u00bb text_text_color=\u00a0\u00bb#000000″]<\/p>\n
C\u2019est tr\u00e8s simple, le gaspillage est d\u00e9fini comme une activit\u00e9 que le client n\u2019est pas pr\u00eat \u00e0 payer et\/ou qui n\u2019ajoute aucune valeur au processus. Ils sont d\u2019ailleurs connus et accept\u00e9s par tous par habitude ou par peur du changement.<\/p>\n
Les \u00e9tudes montrent que seulement 5% du temps attribu\u00e9 \u00e0 la cr\u00e9ation d\u2019un produit son r\u00e9ellement \u00e0 valeur ajout\u00e9e, le reste repr\u00e9sente des t\u00e2ches qui implique plus de main d\u2019\u0153uvre, de mat\u00e9riaux ou d\u2019espace mais qui ne renforce pas sa valeur. Il est donc plus que n\u00e9cessaire de se concentrer sur la r\u00e9duction ou l\u2019\u00e9limination des 7 gaspillages afin de produire de mani\u00e8re plus efficace.<\/p>\n
C\u2019est par l\u2019interm\u00e9diaire d\u2019une chasse aux gaspillages que vos processus deviendront plus riches en valeur ajout\u00e9e, vous permettant ainsi d\u2019identifier des occasions d\u2019am\u00e9liorer vos performances globales.<\/p>\n
[\/et_pb_text][et_pb_text _builder_version=\u00a0\u00bb4.21.0″ _module_preset=\u00a0\u00bbdefault\u00a0\u00bb hover_enabled=\u00a0\u00bb0″ sticky_enabled=\u00a0\u00bb0″ text_font=\u00a0\u00bb|300|||||||\u00a0\u00bb text_font_size=\u00a0\u00bb16px\u00a0\u00bb text_text_color=\u00a0\u00bb#000000″]<\/p>\n
Voici les sept gaspillages, mis en \u00e9vidence par Taiichi Ohno (Ing\u00e9nieur chez Toyota et p\u00e8re du syst\u00e8me de production de Toyota).<\/p>\n
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Les mouvements inutiles<\/strong><\/p>\n Bouger ne signifie pas n\u00e9cessairement que l\u2019on travail ou que l\u2019on r\u00e9alise bien sa mission, les d\u00e9placements inutiles sont un gaspillage qui n\u2019apportent aucune valeur ajout\u00e9e pour le client. Prendre les derni\u00e8res pi\u00e8ces au fond d\u2019une palette, contourner un obstacle ou chercher un document mal class\u00e9 sont rarement compatibles \u00e0 la notion de rendement.<\/p>\n Qui n\u2019a pas d\u00e9j\u00e0 \u00e9t\u00e9 confront\u00e9 \u00e0 un technicien maintenance arrivant sur une panne avec une boite \u00e0 outils incompl\u00e8te, entrainant des allers-retours inutiles voir un arr\u00eat de la ligne de production\u2026<\/p>\n La solution ? Observez vos postes op\u00e9rateurs et produisez dans un environnement 5S, cela vous \u00e9vitera perte de temps, gaspillage d\u2019\u00e9nergie voire des blessures potentielles.<\/p>\n <\/p>\n Le temps d\u2019attente<\/strong><\/p>\n L\u2019attente comme tout le monde vous la subissez tous les jours, l\u2019attente dans les embouteillages, l\u2019attente d\u2019un courrier, l\u2019attente d\u2019une r\u00e9ponse\u2026 En usine le temps d\u2019attente est souvent caus\u00e9 par l\u2019attente d\u2019arriv\u00e9e de mat\u00e9riaux, d\u2019instructions appropri\u00e9es pour commencer la fabrication ou d\u2019un \u00e9quipement d\u2019une capacit\u00e9 insuffisante.<\/p>\n Pour pallier \u00e0 cette ensemble de temps \u00e0 non-valeur ajout\u00e9e des outils existent, comme la m\u00e9thode TPM (Total Productive Maintenance) ou la m\u00e9thode SMED (changement rapide d\u2019outils). Mais vous pouvez \u00e9galement utiliser des instructions de travail standardis\u00e9es et formez des travailleurs polyvalents et flexibles capables de s\u2019adapter rapidement aux exigences du travail. Cette derni\u00e8re permettrait d\u2019ailleurs de r\u00e9duire jusqu\u2019\u00e0 50% votre temps d\u2019attente !<\/p>\n <\/p>\n La non-qualit\u00e9<\/strong><\/p>\n En 2017 l\u2019AFNOR a r\u00e9alis\u00e9 une \u00e9tude sur les co\u00fbts de la non-qualit\u00e9 en industrie. Cette \u00e9tude a ainsi d\u00e9montr\u00e9 que chez les 2 tiers des entreprises d\u00e9clarant effectuer une mesure des co\u00fbts de non-qualit\u00e9, les pertes en lien avec cette derni\u00e8re sont de l\u2019ordre de 5 % du CA. Ainsi en se concentrant sur les probl\u00e9matiques de non-qualit\u00e9, les entreprises pourraient r\u00e9cup\u00e9rer 5 \u00e0 10% de leur CA.<\/p>\n Ce gaspillage a en effet de fortes cons\u00e9quences sur la satisfaction client et peut entra\u00eener des co\u00fbts. Constater la non qualit\u00e9 d\u2019un produit peut par exemple n\u00e9cessiter la mobilisation de main d\u2019\u0153uvre suppl\u00e9mentaire (int\u00e9rimaires\/CDD) pendant une p\u00e9riode donn\u00e9e pour r\u00e9pondre aux probl\u00e9matiques clients.<\/p>\n Ici aussi produire dans un environnement 5S et mettre en place des d\u00e9trompeurs (Poka-Yoke) sont des leviers de progr\u00e8s int\u00e9ressant pour \u00e9liminer les retouches et les rebuts.<\/p>\n <\/p>\n La surproduction<\/strong><\/p>\n La surproduction consiste \u00e0 produire de fa\u00e7on excessive par rapport aux r\u00e9elles commande client, cette anticipation est souvent motiv\u00e9e par la peur de manquer et de ne pas pouvoir r\u00e9pondre \u00e0 l\u2019\u00e9ventuelle demande.<\/p>\n Mais plut\u00f4t que de produire des produits juste au moment voulu par la philosophie \u00ab Just In Time \u00bb , la m\u00e9thode de travail \u00ab Just In Case \u00bb soul\u00e8ve de nombreux probl\u00e8mes, entrainant du temps de production inutile, des co\u00fbts de stockage et des d\u00e9penses en mati\u00e8re premi\u00e8re.<\/p>\n La production en flux tir\u00e9 \u00e0 partir du besoin client (kanban), en flux continu (takt time) ou former votre personnel sont autant de solutions pour rem\u00e9dier \u00e0 ce gaspillage.<\/p>\n <\/p>\n Les stocks inutiles<\/strong><\/p>\n Le stock c\u2019est de l\u2019argent qui dort ! Souvent li\u00e9 \u00e0 la notion de surproduction ou de mauvaise planification ce gaspillage engendre une immobilisation financi\u00e8re et une perte d\u2019espace de stockage. Dans un autre contexte, cela pourrait correspondre \u00e0 une accumulation d\u2019emails ou de factures.<\/p>\n Parmi les mesures \u00e0 prendre pour pallier \u00e0 ce probl\u00e8me nous pouvons citer : l\u2019achat de mati\u00e8res premi\u00e8res uniquement lorsque cela est n\u00e9cessaire et en quantit\u00e9 suffisante, la r\u00e9duction des zones tampons et la cr\u00e9ation d\u2019un syst\u00e8me de files d\u2019attente pour \u00e9viter toute surproduction.<\/p>\n <\/p>\n Les op\u00e9rations inutiles<\/strong><\/p>\n Vous retrouverez \u00e9galement ce type de gaspillage dans votre quotidien, lorsque, avant de prendre la route pour des vacances bien m\u00e9rit\u00e9es, vous v\u00e9rifiez plusieurs fois si les portes et le gaz sont bien ferm\u00e9s. En usine ce gaspillage correspond \u00e0 toute action ou t\u00e2che qui n\u2019apporte aucune valeur ajout\u00e9e au client.<\/p>\n La routine, la tradition du m\u00e9tier laissent appara\u00eetre des op\u00e9rations que le produit ne requiert pas ou plus. Une analyse de chaque op\u00e9ration r\u00e9alis\u00e9e peut mettre en lumi\u00e8re ce type de gaspillage. Voici une liste d\u2019exemples : Trop de contr\u00f4le qualit\u00e9 sur une pi\u00e8ce pendant son processus de fabrication, mise en place de caches avant les op\u00e9rations de peinture, \u00e9limination du surplus de mati\u00e8re avant que l\u2019op\u00e9ration sur la machine outils soit termin\u00e9e.<\/p>\n <\/p>\n Les transports inutiles<\/strong><\/p>\n Cela concerne les transports inutiles de mat\u00e9riaux, de pi\u00e8ces, de produits, de documents ou d\u2019informations. Ce gaspillage peut \u00eatre dut \u00e0 des mauvaises habitudes ou \u00e0 une mauvaise organisation des postes de travail.<\/p>\n Une solution ? La cr\u00e9ation d\u2019une cellule U ! En effet un atelier avec une configuration en U regroupera des ressources dans le but d\u2019effectuer les diff\u00e9rentes op\u00e9rations sur la m\u00eame pi\u00e8ce au sein de la cellule. Ainsi les transports et les attentes entre machine sont consid\u00e9rablement r\u00e9duits.<\/p>\n Depuis quelque temps, au c\u00f4t\u00e9 des 7 gaspillages traditionnels, un huiti\u00e8me est de plus en plus cit\u00e9.<\/p>\n <\/p>\n La sous-utilisation des comp\u00e9tences des collaborateurs<\/strong><\/p>\n Ce gaspillage est assez m\u00e9connu car n\u2019apparait pas dans le syst\u00e8me de production Toyota. Cependant il est \u00e9vident qu\u2019en ne faisant pas appel aux comp\u00e9tences de ses collaborateurs, travaillant en premi\u00e8re ligne, il devient difficile d\u2019am\u00e9liorer les processus.<\/p>\n Vos collaborateurs sur le terrain sont en effet les plus aptes \u00e0 d\u00e9tecter les probl\u00e8mes et \u00e0 y apporter des solutions, ils jouent donc un r\u00f4le non n\u00e9gligeable dans votre d\u00e9marche d\u2019am\u00e9lioration continue.<\/p>\n La notion de gaspillages est importante car elle sera le moteur de votre d\u00e9marche Lean, c\u2019est d\u2019ailleurs par la simple observation de ces diff\u00e9rents gaspillages que s\u2019est cr\u00e9\u00e9 tout le syst\u00e8me de production chez Toyota. On estime d\u2019ailleurs qu\u2019une entreprise n\u2019ayant pas d\u00e9ploy\u00e9 de d\u00e9marche Lean consacre moins de 20 % \u00e0 apporter de la valeur ajout\u00e9e. Imaginez que le reste du temps est distribu\u00e9 entre les 7 gaspillages. Les entreprises ayant une certaine maturit\u00e9 Lean consacrent 80% \u00e0 la valeur ajout\u00e9. Alors, pr\u00eats \u00e0 passer le cap ?<\/p>\n [\/et_pb_text][\/et_pb_column][\/et_pb_row][\/et_pb_section]<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":" Apr\u00e8s avoir connu un l\u00e9ger rebond en juillet la production industrielle Fran\u00e7aise peine aujourd\u2019hui \u00e0 retrouver son niveau de croissance avant crise avec une hausse de seulement 1,3% au quatri\u00e8me trimestre. A l\u2019exception de l\u2019industrie agroalimentaire les autres secteurs sont particuli\u00e8rement fragilis\u00e9s et expos\u00e9s, les industriels se doivent donc de produire de mani\u00e8re plus efficace. 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Le meilleurs moyen est de mettre les 7 gaspillages dans le viseur.<\/p>\n\n\n\n Le Lean manufacturing est une m\u00e9thode d\u2019optimisation de la performance industrielle particuli\u00e8rement adapt\u00e9e \u00e0 ce contexte, qui vise \u00e0 mieux respecter les exigences de co\u00fbt-qualit\u00e9-d\u00e9lai. Il s\u2019agit d\u2019analyser de mani\u00e8re d\u00e9taill\u00e9e les diff\u00e9rentes \u00e9tapes qui constituent le processus de production puis, \u00e0 chasser tous les gaspillages identifi\u00e9s tout au long du processus de fabrication permettant alors d\u2019\u00eatre plus efficace et plus rentable.<\/p>\n\n\n\n Le Lean Manufacturing est donc bas\u00e9 sur l\u2019\u00e9limination des Gaspillages (ou Muda) au sein des processus de production. Mais quels sont ces diff\u00e9rents gaspillages ? Quels impacts ont-ils sur votre rentabilit\u00e9 ? Comment \u00e9liminer ces gaspillages ? Nous tenterons d\u2019y r\u00e9pondre dans cet article en les identifiant et en vous proposant des pistes d\u2019am\u00e9lioration.<\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n C\u2019est tr\u00e8s simple, le gaspillage est d\u00e9fini comme une activit\u00e9 que le client n\u2019est pas pr\u00eat \u00e0 payer et\/ou qui n\u2019ajoute aucune valeur au processus. Ils sont d\u2019ailleurs connus et accept\u00e9s par tous par habitude ou par peur du changement.<\/p>\n\n\n\n Les \u00e9tudes montrent que seulement 5% du temps attribu\u00e9 \u00e0 la cr\u00e9ation d\u2019un produit son r\u00e9ellement \u00e0 valeur ajout\u00e9e, le reste repr\u00e9sente des t\u00e2ches qui implique plus de main d\u2019\u0153uvre, de mat\u00e9riaux ou d\u2019espace mais qui ne renforce pas sa valeur. Il est donc plus que n\u00e9cessaire de se concentrer sur la r\u00e9duction ou l\u2019\u00e9limination des 7 gaspillages afin de produire de mani\u00e8re plus efficace. <\/p>\n\n\n\n C\u2019est par l\u2019interm\u00e9diaire d\u2019une chasse aux gaspillages que vos processus deviendront plus riches en valeur ajout\u00e9e, vous permettant ainsi d\u2019identifier des occasions d\u2019am\u00e9liorer vos performances globales.<\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n Voici les sept gaspillages, mis en \u00e9vidence par Taiichi Ohno (Ing\u00e9nieur chez Toyota et p\u00e8re du syst\u00e8me de production de Toyota).<\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n Les mouvements inutiles<\/strong><\/p>\n\n\n\n Bouger ne signifie pas n\u00e9cessairement que l\u2019on travail ou que l\u2019on r\u00e9alise bien sa mission, les d\u00e9placements inutiles sont un gaspillage qui n\u2019apportent aucune valeur ajout\u00e9e pour le client. Prendre les derni\u00e8res pi\u00e8ces au fond d\u2019une palette, contourner un obstacle ou chercher un document mal class\u00e9 sont rarement compatibles \u00e0 la notion de rendement.<\/p>\n\n\n\n Qui n\u2019a pas d\u00e9j\u00e0 \u00e9t\u00e9 confront\u00e9 \u00e0 un technicien maintenance arrivant sur une panne avec une boite \u00e0 outils incompl\u00e8te, entrainant des allers-retours inutiles voir un arr\u00eat de la ligne de production\u2026<\/p>\n\n\n\n La solution ? Observez vos postes op\u00e9rateurs et produisez dans un environnement 5S, cela vous \u00e9vitera perte de temps, gaspillage d\u2019\u00e9nergie voire des blessures potentielles.<\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n Le temps d\u2019attente<\/strong><\/p>\n\n\n\n L\u2019attente comme tout le monde vous la subissez tous les jours, l\u2019attente dans les embouteillages, l\u2019attente d\u2019un courrier, l\u2019attente d\u2019une r\u00e9ponse\u2026 En usine le temps d\u2019attente est souvent caus\u00e9 par l\u2019attente d\u2019arriv\u00e9e de mat\u00e9riaux, d\u2019instructions appropri\u00e9es pour commencer la fabrication ou d\u2019un \u00e9quipement d\u2019une capacit\u00e9 insuffisante.<\/p>\n\n\n\n Pour pallier \u00e0 cette ensemble de temps \u00e0 non-valeur ajout\u00e9e des outils existent, comme la m\u00e9thode TPM (Total Productive Maintenance) ou la m\u00e9thode SMED (changement rapide d\u2019outils). Mais vous pouvez \u00e9galement utiliser des instructions de travail standardis\u00e9es et formez des travailleurs polyvalents et flexibles capables de s\u2019adapter rapidement aux exigences du travail. Cette derni\u00e8re permettrait d\u2019ailleurs de r\u00e9duire jusqu\u2019\u00e0 50% votre temps d\u2019attente !<\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n La non-qualit\u00e9<\/strong><\/p>\n\n\n\n En 2017 l\u2019AFNOR a r\u00e9alis\u00e9 une \u00e9tude sur les co\u00fbts de la non-qualit\u00e9 en industrie. Cette \u00e9tude a ainsi d\u00e9montr\u00e9 que chez les 2 tiers des entreprises d\u00e9clarant effectuer une mesure des co\u00fbts de non-qualit\u00e9, les pertes en lien avec cette derni\u00e8re sont de l\u2019ordre de 5 % du CA. Ainsi en se concentrant sur les probl\u00e9matiques de non-qualit\u00e9, les entreprises pourraient r\u00e9cup\u00e9rer 5 \u00e0 10% de leur CA.<\/p>\n\n\n\n Ce gaspillage a en effet de fortes cons\u00e9quences sur la satisfaction client et peut entra\u00eener des co\u00fbts. Constater la non qualit\u00e9 d\u2019un produit peut par exemple n\u00e9cessiter la mobilisation de main d\u2019\u0153uvre suppl\u00e9mentaire (int\u00e9rimaires\/CDD) pendant une p\u00e9riode donn\u00e9e pour r\u00e9pondre aux probl\u00e9matiques clients.<\/p>\n\n\n\n Ici aussi produire dans un environnement 5S et mettre en place des d\u00e9trompeurs (Poka-Yoke) sont des leviers de progr\u00e8s int\u00e9ressant pour \u00e9liminer les retouches et les rebuts.<\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n La surproduction<\/strong><\/p>\n\n\n\n La surproduction consiste \u00e0 produire de fa\u00e7on excessive par rapport aux r\u00e9elles commande client, cette anticipation est souvent motiv\u00e9e par la peur de manquer et de ne pas pouvoir r\u00e9pondre \u00e0 l\u2019\u00e9ventuelle demande.<\/p>\n\n\n\n Mais plut\u00f4t que de produire des produits juste au moment voulu par la philosophie \u00ab Just In Time \u00bb , la m\u00e9thode de travail \u00ab Just In Case \u00bb soul\u00e8ve de nombreux probl\u00e8mes, entrainant du temps de production inutile, des co\u00fbts de stockage et des d\u00e9penses en mati\u00e8re premi\u00e8re.<\/p>\n\n\n\n La production en flux tir\u00e9 \u00e0 partir du besoin client (kanban), en flux continu (takt time) ou former votre personnel sont autant de solutions pour rem\u00e9dier \u00e0 ce gaspillage.<\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n Les stocks inutiles<\/strong><\/p>\n\n\n\n Le stock c\u2019est de l\u2019argent qui dort ! Souvent li\u00e9 \u00e0 la notion de surproduction ou de mauvaise planification ce gaspillage engendre une immobilisation financi\u00e8re et une perte d\u2019espace de stockage. Dans un autre contexte, cela pourrait correspondre \u00e0 une accumulation d\u2019emails ou de factures.<\/p>\n\n\n\n Parmi les mesures \u00e0 prendre pour pallier \u00e0 ce probl\u00e8me nous pouvons citer : l\u2019achat de mati\u00e8res premi\u00e8res uniquement lorsque cela est n\u00e9cessaire et en quantit\u00e9 suffisante, la r\u00e9duction des zones tampons et la cr\u00e9ation d\u2019un syst\u00e8me de files d\u2019attente pour \u00e9viter toute surproduction.<\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n Les op\u00e9rations inutiles<\/strong><\/p>\n\n\n\n Vous retrouverez \u00e9galement ce type de gaspillage dans votre quotidien, lorsque, avant de prendre la route pour des vacances bien m\u00e9rit\u00e9es, vous v\u00e9rifiez plusieurs fois si les portes et le gaz sont bien ferm\u00e9s. En usine ce gaspillage correspond \u00e0 toute action ou t\u00e2che qui n'apporte aucune valeur ajout\u00e9e au client.<\/p>\n\n\n\n La routine, la tradition du m\u00e9tier laissent appara\u00eetre des op\u00e9rations que le produit ne requiert pas ou plus. Une analyse de chaque op\u00e9ration r\u00e9alis\u00e9e peut mettre en lumi\u00e8re ce type de gaspillage. Voici une liste d'exemples : Trop de contr\u00f4le qualit\u00e9 sur une pi\u00e8ce pendant son processus de fabrication, mise en place de caches avant les op\u00e9rations de peinture, \u00e9limination du surplus de mati\u00e8re avant que l'op\u00e9ration sur la machine outils soit termin\u00e9e.<\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n Les transports inutiles<\/strong><\/p>\n\n\n\n Cela concerne les transports inutiles de mat\u00e9riaux, de pi\u00e8ces, de produits, de documents ou d\u2019informations. Ce gaspillage peut \u00eatre dut \u00e0 des mauvaises habitudes ou \u00e0 une mauvaise organisation des postes de travail.<\/p>\n\n\n\n Une solution ? La cr\u00e9ation d\u2019une cellule U ! En effet un atelier avec une configuration en U regroupera des ressources dans le but d\u2019effectuer les diff\u00e9rentes op\u00e9rations sur la m\u00eame pi\u00e8ce au sein de la cellule. Ainsi les transports et les attentes entre machine sont consid\u00e9rablement r\u00e9duits.<\/p>\n\n\n\n Depuis quelque temps, au c\u00f4t\u00e9 des 7 gaspillages traditionnels, un huiti\u00e8me est de plus en plus cit\u00e9.<\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n La sous-utilisation des comp\u00e9tences des collaborateurs<\/strong><\/p>\n\n\n\n Ce gaspillage est assez m\u00e9connu car n\u2019apparait pas dans le syst\u00e8me de production Toyota. Cependant il est \u00e9vident qu\u2019en ne faisant pas appel aux comp\u00e9tences de ses collaborateurs, travaillant en premi\u00e8re ligne, il devient difficile d\u2019am\u00e9liorer les processus.<\/p>\n\n\n\n Vos collaborateurs sur le terrain sont en effet les plus aptes \u00e0 d\u00e9tecter les probl\u00e8mes et \u00e0 y apporter des solutions, ils jouent donc un r\u00f4le non n\u00e9gligeable dans votre d\u00e9marche d\u2019am\u00e9lioration continue.<\/p>\n\n\n\n La notion de gaspillages est importante car elle sera le moteur de votre d\u00e9marche Lean, c\u2019est d\u2019ailleurs par la simple observation de ces diff\u00e9rents gaspillages que s\u2019est cr\u00e9\u00e9 tout le syst\u00e8me de production chez Toyota. On estime d\u2019ailleurs qu\u2019une entreprise n\u2019ayant pas d\u00e9ploy\u00e9 de d\u00e9marche Lean consacre moins de 20 % \u00e0 apporter de la valeur ajout\u00e9e. Imaginez que le reste du temps est distribu\u00e9 entre les 7 gaspillages. Les entreprises ayant une certaine maturit\u00e9 Lean consacrent 80% \u00e0 la valeur ajout\u00e9. Alors, pr\u00eats \u00e0 passer le cap ?<\/p>\n\n\n\n <\/p>\n\n\n\n Ceci pourrait aussi vous int\u00e9resser :<\/p>\n\n\n\nQu\u2019est-ce que les gaspillages dans le Lean ?<\/strong><\/strong><\/strong><\/strong><\/strong><\/strong><\/strong><\/strong><\/h2>\n\n\n\n
Les 7 gaspillages traditionnels du Lean<\/strong><\/strong><\/h2>\n\n\n\n