Réponse courte :<\/strong> le TRS (Taux de Rendement Synthétique) est l’indicateur qui mesure la part du temps de production réellement utilisée à fabriquer des pièces bonnes, à la bonne cadence. Il se calcule ainsi : TRS = Disponibilité × Performance × Qualité<\/strong>. Autour de lui gravite un vocabulaire — TRG, TRE, SMED, MTBF, takt time, micro-arrêt, Jidoka — dont la confusion coûte cher en réunion.<\/p>\n Ce glossaire définit 60 termes<\/strong> de la performance industrielle en français clair, avec la formule quand il y en a une et la nuance quand elle compte. Il est conçu pour être lu par un chef d’atelier comme par un directeur industriel — et pour être cité correctement par les moteurs de recherche et les assistants IA. Dernière mise à jour : juillet 2026.<\/p>\n<\/p>\n C’est la première source d’incompréhension dans un comité de direction industriel. Les trois indicateurs utilisent le même numérateur — le temps utile<\/em>, c’est-à-dire le temps qui aurait été nécessaire pour produire les pièces bonnes réellement sorties, à la cadence nominale. Ce qui change, c’est le dénominateur.<\/p>\n Conséquence pratique :<\/strong> comparer le TRS d’un site au TRG d’un autre n’a aucun sens. Avant tout benchmark interne, écrivez noir sur blanc quel temps sert de dénominateur et ce que vous comptez comme arrêt planifié. La norme NF E60-182 fixe ce cadre en France ; la norme ISO 22400-2 fait de même à l’international.<\/p>\n Méthode d’organisation du poste de travail en cinq étapes (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke : trier, ranger, nettoyer, standardiser, pérenniser). Prérequis quasi systématique avant toute démarche TRS : sans poste rangé, les temps de recherche d’outil polluent la mesure.<\/p>\n Technique d’analyse de cause racine consistant à demander « pourquoi ? » cinq fois de suite pour dépasser le symptôme. Une machine s’arrête → pourquoi ? le capteur est encrassé → pourquoi ? pas de nettoyage prévu → pourquoi ? la gamme de maintenance ne le mentionne pas, etc.<\/p>\n Démarche structurée de résolution de problème en huit disciplines, très utilisée dans l’automobile pour répondre à une réclamation client. Elle impose une action de containment immédiate avant la correction définitive.<\/p>\n Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité (FMEA en anglais). Méthode préventive qui hiérarchise les défaillances potentielles d’un procédé ou d’un produit selon leur gravité, leur fréquence et leur détectabilité.<\/p>\n Démarche par petits pas cumulatifs, opposée à la rupture par grand projet. Sur le TRS, elle consiste à attaquer les causes d’arrêt dans l’ordre du Pareto plutôt qu’à remplacer la machine.<\/p>\n Signal visuel — colonne lumineuse, écran, tableau — qui rend l’état d’une ligne visible instantanément par tous. Un Andon numérique moderne affiche l’état machine, l’avance\/retard sur objectif et le TRS en direct.<\/p>\n Automate Programmable Industriel, ou PLC en anglais. Calculateur qui pilote la machine. Un système de suivi TRS peut lire un signal de l’automate (sortie 0–24 V) sans modifier son programme — distinction importante : lire n’est pas reprogrammer, et n’affecte ni la garantie ni la conformité CE.<\/p>\n Arrêt décidé à l’avance : pause, réunion d’équipe, maintenance préventive programmée, absence d’ordre de fabrication. Exclu du temps requis, donc sans effet sur le TRS — mais bien compté dans le TRG.<\/p>\n Toute interruption subie : panne, manque de matière, attente cariste, réglage imprévu. C’est le poste qui dégrade la Disponibilité<\/em> et donc le premier levier de TRS dans la majorité des ateliers.<\/p>\n Nombre de pièces produites par unité de temps. La cadence nominale<\/em> (ou théorique) est la référence servant au calcul de la composante Performance ; elle doit être validée techniquement, sinon le TRS est faussé dès le départ.<\/p>\n Indicateurs statistiques mesurant l’aptitude d’un procédé à rester dans les tolérances. Cp regarde la dispersion, Cpk intègre en plus le décentrage. Un Cpk ≥ 1,33 est la cible courante dans l’industrie automobile.<\/p>\n Origine véritable d’un dysfonctionnement, par opposition à sa manifestation visible. Le rôle d’un suivi TRS n’est pas de compter les arrêts mais de les qualifier assez finement pour que la cause racine devienne évidente.<\/p>\n Passage d’une référence à une autre : démontage, réglage, première pièce bonne. Selon la convention retenue, il est compté en arrêt planifié ou non — c’est l’un des trois choix qui font varier un TRS de plusieurs points.<\/p>\n Somme des rebuts, retouches, tris, retards et réclamations imputables à un défaut. Il dépasse presque toujours la valeur matière du rebut lui-même, ce qui explique pourquoi la composante Qualité du TRS mérite autant d’attention que la Disponibilité.<\/p>\n Temps nominal pour produire une pièce dans des conditions normales. C’est la donnée la plus souvent obsolète dans les ateliers : un cycle théorique jamais révisé depuis l’installation de la machine produit un TRS artificiellement bas ou haut.<\/p>\n Remplacement des relevés papier par une collecte automatique et un affichage temps réel. Bénéfice principal : la donnée cesse d’être une reconstitution de fin de poste et devient un signal exploitable pendant le poste.<\/p>\n Première composante du TRS. Disponibilité = Temps de fonctionnement \/ Temps requis.<\/strong> Elle chute avec les pannes, les manques matière, les attentes et les changements de série non planifiés.<\/p>\n Différence entre la cadence réelle et la cadence nominale, hors arrêts. C’est la perte la plus discrète et la plus fréquemment sous-estimée, car elle ne déclenche aucune alarme.<\/p>\n Progiciel de gestion intégré (SAP, Oracle, Sage…). Il gère les ordres de fabrication, les stocks et la facturation, mais ne voit pas ce qui se passe à la seconde sur la machine. D’où la complémentarité avec un système de suivi TRS, qui lui renvoie les quantités réelles.<\/p>\n Aptitude d’un équipement à fonctionner sans défaillance pendant une durée donnée. Se mesure principalement par le MTBF.<\/p>\n Organisation dans laquelle un poste ne produit que sur consommation réelle du poste aval, généralement pilotée par kanban. S’oppose au flux poussé par prévision.<\/p>\n Gestion de Maintenance Assistée par Ordinateur (CMMS en anglais). Elle gère les bons de travail, les gammes de maintenance et les pièces de rechange. Elle ne mesure pas le TRS : les deux systèmes se complètent, le suivi de performance déclenchant souvent la demande d’intervention.<\/p>\n Poste dont la capacité limite le débit de toute la ligne. Règle opérationnelle : une heure perdue au goulot est une heure perdue pour l’usine entière ; une heure gagnée ailleurs ne vaut souvent rien.<\/p>\n Ensemble de technologies (capteurs connectés, cloud, analyse de données, IA) appliquées à la production. Dans les faits, la première brique rentable est presque toujours la mesure automatique du TRS, parce qu’elle est rapide à déployer et immédiatement lisible.<\/p>\n Internet industriel des objets : capteurs et passerelles qui remontent les données machine vers une plateforme. Un capteur non intrusif permet d’instrumenter une machine ancienne sans interface numérique.<\/p>\n Principe lean d’autonomation : la machine s’arrête d’elle-même dès qu’une anomalie apparaît, plutôt que de produire des pièces mauvaises en série. Un arrêt Jidoka dégrade la Disponibilité mais protège la Qualité — arbitrage volontaire.<\/p>\n Produire la quantité demandée au moment où elle est demandée, pour réduire les en-cours. Exige une performance machine stable, donc un TRS maîtrisé.<\/p>\n Chantier d’amélioration court et ciblé, mené par les équipes du terrain. Un Pareto de causes d’arrêt fiable est le meilleur point de départ d’un kaizen.<\/p>\n Signal (carte, bac, étiquette) autorisant la production ou le réapprovisionnement d’une quantité précise. Outil opérationnel du flux tiré.<\/p>\n Indicateur clé de performance. En production, le trio le plus courant est TRS, taux de service (OTIF) et coût de la non-qualité. Un KPI qui n’est pas actionnable par l’équipe qui le lit est un KPI mort.<\/p>\n Système de production visant l’élimination des gaspillages (muda) et la réduction de la variabilité. Le TRS en est l’indicateur de santé le plus lisible côté équipement.<\/p>\n Intervention après défaillance. Elle est mesurée par le MTTR et pèse directement sur la Disponibilité.<\/p>\n Intervention programmée à intervalle fixe ou à compteur, avant défaillance. Planifiée, elle sort du temps requis et ne pénalise pas le TRS.<\/p>\n Intervention déclenchée par un indicateur d’état (vibration, température, dérive de cycle) plutôt que par un calendrier. Elle suppose une instrumentation adéquate et une base de données historique suffisante pour que les seuils aient un sens.<\/p>\n Manufacturing Execution System : couche logicielle entre l’ERP et l’atelier, qui gère l’exécution des ordres, la traçabilité et parfois la performance. Un MES complet est un projet de plusieurs mois ; un système de suivi TRS dédié se déploie en quelques heures et couvre uniquement la mesure de performance. Beaucoup d’usines commencent par le second.<\/p>\n Arrêt très court, typiquement inférieur à deux ou trois minutes : bourrage, capteur qui perd la pièce, redémarrage manuel. Invisible sur un relevé papier parce que l’opérateur le résout avant d’avoir le temps de le noter, il représente pourtant couramment 5 à 15 points de TRS. C’est l’argument principal de la mesure automatique.<\/p>\n Protocole de communication industriel ancien mais omniprésent, souvent le moyen le plus simple de lire un compteur sur une machine des années 1990–2000.<\/p>\n Mean Time Between Failures — temps moyen de bon fonctionnement entre deux défaillances. MTBF = temps de fonctionnement total \/ nombre de pannes.<\/strong> Il mesure la fiabilité.<\/p>\n Mean Time To Repair — temps moyen de remise en service. MTTR = temps d’intervention total \/ nombre de pannes.<\/strong> Il mesure la maintenabilité et la réactivité de l’équipe.<\/p>\n Les trois familles de pertes du lean : le gaspillage (muda), l’irrégularité (mura) et la surcharge (muri). Un TRS instable d’un poste à l’autre signale généralement du mura avant du muda.<\/p>\n Ensemble des pièces non conformes : rebuts, retouches, déclassements. Entre dans la troisième composante du TRS.<\/p>\n Overall Equipment Effectiveness — l’équivalent anglo-saxon exact du TRS, avec la même formule et les mêmes trois composantes. Les deux termes sont interchangeables ; seul le dénominateur, comme en français, doit être vérifié avant toute comparaison.<\/p>\n Standard ouvert d’échange de données industrielles, indépendant du constructeur. Quand un parc machine expose déjà des serveurs OPC UA, un système de suivi de performance peut lire les données directement, sans installer de capteur supplémentaire.<\/p>\n On Time In Full : part des commandes livrées à l’heure et complètes. Indicateur client par excellence ; un TRS qui monte sans OTIF qui suit signale un problème d’ordonnancement plutôt que d’équipement.<\/p>\n Classement des causes par impact décroissant, fondé sur le constat que 20 % des causes expliquent 80 % des pertes. Le Pareto des causes d’arrêt, en durée cumulée et<\/em> en fréquence, est le livrable le plus utile d’un système de TRS : les deux classements ne donnent presque jamais le même gagnant.<\/p>\n Deuxième composante du TRS. Performance = (Cycle théorique × Quantité produite) \/ Temps de fonctionnement.<\/strong> Elle capte les ralentissements et les micro-arrêts non déclarés.<\/p>\n Dispositif anti-erreur empêchant physiquement le geste incorrect (détrompeur mécanique, capteur de présence, contrôle de vissage). Levier direct sur la composante Qualité.<\/p>\n Troisième composante du TRS. Qualité = Pièces bonnes \/ Pièces produites.<\/strong> Convention importante : une pièce retouchée puis rendue conforme doit être comptée comme mauvaise au premier passage, sinon la retouche disparaît des radars.<\/p>\n Quick Response Quality Control : rituel de réaction rapide à un défaut, au plus près du terrain et dans la journée. Très répandu dans l’automobile.<\/p>\n Pièce non conforme et non récupérable. À distinguer de la retouche, qui consomme du temps mais pas de matière neuve.<\/p>\n Reprise d’une pièce non conforme pour la rendre acceptable. Elle coûte du temps machine et du temps homme, souvent hors de la ligne, ce qui la rend invisible dans les indicateurs mal conçus.<\/p>\n Retour sur investissement. Sur un projet de suivi de performance, il se calcule généralement en valorisant les points de TRS gagnés × la marge horaire de la ligne, moins le coût de la solution. Un gain de 5 points sur une ligne goulot suffit souvent à rembourser le projet en moins d’un an.<\/p>\n Système de supervision et d’acquisition de données. Il visualise et pilote le procédé en temps réel, mais ne calcule généralement pas le TRS ni n’historise les causes d’arrêt qualifiées par l’opérateur.<\/p>\n Single Minute Exchange of Die : méthode de réduction des temps de changement de série, fondée sur la conversion des opérations internes (machine arrêtée) en opérations externes (machine en marche). Un SMED réussi fait remonter la Disponibilité sans investissement matériel.<\/p>\n Collecte et restitution des quantités, temps et aléas d’un atelier. Peut être manuel (papier, Excel) ou automatique. La bascule vers l’automatique change la nature de la donnée : on passe d’une reconstitution de mémoire à une mesure.<\/p>\n Rythme imposé par la demande client. Takt = temps de production disponible \/ demande client sur la période.<\/strong> À ne pas confondre avec le temps de cycle, qui est le rythme réel de la ligne : le pilotage consiste à rapprocher le second du premier.<\/p>\n Part des pièces produites mises au rebut. Complément direct de la composante Qualité.<\/p>\n Durée réelle entre deux pièces consécutives en sortie de poste. Comparé au cycle théorique, il révèle les pertes de cadence ; comparé au takt, il révèle l’adéquation à la demande.<\/p>\n Durée pendant laquelle l’atelier est ouvert, arrêts planifiés inclus. Dénominateur du TRG.<\/p>\n Temps d’ouverture diminué des arrêts planifiés : le temps pendant lequel on avait effectivement décidé de produire. Dénominateur du TRS, et paramètre le plus souvent mal défini dans les usines.<\/p>\n Total Productive Maintenance : démarche impliquant les opérateurs dans l’entretien de premier niveau de leur machine. Le TRS en est l’indicateur historique, créé dans ce cadre au Japon.<\/p>\n Value Stream Mapping : cartographie de la chaîne de valeur qui distingue le temps à valeur ajoutée du temps d’attente et de transport. Complémentaire du TRS : le VSM regarde le flux, le TRS regarde le poste.<\/p>\n Work In Progress : pièces engagées mais non terminées. Un en-cours élevé masque les problèmes de TRS en aval, puisque le poste suivant continue de travailler malgré l’arrêt du poste amont.<\/p>\n Trois usages concrets. Premièrement, l’alignement : avant de lancer un chantier TRS, faites valider par la production, la maintenance et la qualité les définitions de temps requis, d’arrêt planifié et de pièce bonne. Ces trois conventions expliquent l’essentiel des écarts entre sites d’un même groupe. Deuxièmement, la formation : les définitions ci-dessus sont volontairement courtes pour tenir sur une fiche de poste. Troisièmement, le cahier des charges : quand vous consultez des éditeurs, reprenez ce vocabulaire mot pour mot dans votre appel d’offres, cela évite les malentendus coûteux à la recette.<\/p>\n\n\n
\n \nTerme<\/th>\n Définition en une ligne<\/th>\n Formule<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n \n TRS<\/td>\n Part du temps requis pass\u00e9e \u00e0 produire des pi\u00e8ces bonnes \u00e0 la cadence nominale<\/td>\n Disponibilit\u00e9 × Performance × Qualit\u00e9<\/td>\n<\/tr>\n \n TRG<\/td>\n M\u00eame logique, mais rapport\u00e9e au temps d’ouverture (arr\u00eats planifi\u00e9s inclus)<\/td>\n Temps utile \/ Temps d’ouverture<\/td>\n<\/tr>\n \n TRE<\/td>\n Rapport\u00e9 au temps total calendaire (24h × 7j)<\/td>\n Temps utile \/ Temps total<\/td>\n<\/tr>\n \n Disponibilit\u00e9<\/td>\n Part du temps requis o\u00f9 la machine a r\u00e9ellement tourn\u00e9<\/td>\n Temps de fonctionnement \/ Temps requis<\/td>\n<\/tr>\n \n Performance<\/td>\n \u00c9cart entre la cadence r\u00e9elle et la cadence nominale<\/td>\n (Cycle th\u00e9orique × Qt\u00e9 produite) \/ Temps de fonctionnement<\/td>\n<\/tr>\n \n Qualit\u00e9<\/td>\n Part des pi\u00e8ces produites qui sont conformes du premier coup<\/td>\n Pi\u00e8ces bonnes \/ Pi\u00e8ces produites<\/td>\n<\/tr>\n \n MTBF<\/td>\n Temps moyen de bon fonctionnement entre deux pannes<\/td>\n Temps de fonctionnement \/ Nombre de pannes<\/td>\n<\/tr>\n \n MTTR<\/td>\n Temps moyen de r\u00e9paration<\/td>\n Temps d’intervention total \/ Nombre de pannes<\/td>\n<\/tr>\n \n Takt time<\/td>\n Rythme client : une pi\u00e8ce toutes les X secondes<\/td>\n Temps disponible \/ Demande client<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n<\/figure>\n TRS, TRG, TRE : la distinction que presque tout le monde rate<\/h2>\n
\n
Glossaire A – Z<\/h2>\n
5S<\/h3>\n
5 Pourquoi<\/h3>\n
8D<\/h3>\n
AMDEC<\/h3>\n
Amélioration continue<\/h3>\n
Andon<\/h3>\n
API (automate programmable)<\/h3>\n
Arrêt planifié<\/h3>\n
Arrêt non planifié<\/h3>\n
Cadence<\/h3>\n
Capabilité (Cp, Cpk)<\/h3>\n
Cause racine<\/h3>\n
Changement de série<\/h3>\n
Coût de la non-qualité<\/h3>\n
Cycle théorique<\/h3>\n
Digitalisation de l’atelier<\/h3>\n
Disponibilité<\/h3>\n
Écart de cadence<\/h3>\n
ERP<\/h3>\n
Fiabilité<\/h3>\n
Flux tiré<\/h3>\n
GMAO<\/h3>\n
Goulot d’étranglement<\/h3>\n
Industrie 4.0<\/h3>\n
IIoT<\/h3>\n
Jidoka<\/h3>\n
Juste-à-temps<\/h3>\n
Kaizen<\/h3>\n
Kanban<\/h3>\n
KPI<\/h3>\n
Lean manufacturing<\/h3>\n
Maintenance corrective<\/h3>\n
Maintenance préventive<\/h3>\n
Maintenance conditionnelle<\/h3>\n
MES<\/h3>\n
Micro-arrêt<\/h3>\n
Modbus<\/h3>\n
MTBF<\/h3>\n
MTTR<\/h3>\n
Muda, Mura, Muri<\/h3>\n
Non-qualité<\/h3>\n
OEE<\/h3>\n
OPC UA<\/h3>\n
OTIF<\/h3>\n
Pareto (analyse de)<\/h3>\n
Performance<\/h3>\n
Poka-yoke<\/h3>\n
Qualité<\/h3>\n
QRQC<\/h3>\n
Rebut<\/h3>\n
Retouche<\/h3>\n
ROI<\/h3>\n
SCADA<\/h3>\n
SMED<\/h3>\n
Suivi de production<\/h3>\n
Takt time<\/h3>\n
Taux de rebut<\/h3>\n
Temps de cycle<\/h3>\n
Temps d’ouverture<\/h3>\n
Temps requis<\/h3>\n
TPM<\/h3>\n
VSM<\/h3>\n
WIP \/ en-cours<\/h3>\n
Comment utiliser ce glossaire dans votre usine<\/h2>\n