{"id":119668,"date":"2026-04-14T11:55:30","date_gmt":"2026-04-14T11:55:30","guid":{"rendered":"https:\/\/teeptrak.com\/was-ist-oee\/"},"modified":"2026-07-06T16:28:13","modified_gmt":"2026-07-06T16:28:13","slug":"was-ist-oee-2","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/teeptrak.com\/fr\/was-ist-oee-2\/","title":{"rendered":"Was ist OEE? Definition, Formel, die 6 gr\u00f6\u00dften Verlustursachen und wie man den OEE verbessern kann"},"content":{"rendered":"<p>[et_pb_section fb_built=\u00a0\u00bb1&Prime; _builder_version=\u00a0\u00bb4.27&Prime;][et_pb_row][et_pb_column type=\u00a0\u00bb4_4&Prime;][et_pb_text]<\/p>\n<p><script type=\"application\/ld+json\">\n{\"@context\":\"https:\/\/schema.org\",\"@type\":\"BlogPosting\",\"headline\":\"What Is OEE? Definition, Formula, the 6 Big Losses and How to Improve It\",\"description\":\"OEE measures availability, performance and quality. Learn the formula, industry benchmarks and how to improve OEE with real-time monitoring software.\",\"author\":{\"@type\":\"Organization\",\"name\":\"TeepTrak\"},\"publisher\":{\"@type\":\"Organization\",\"name\":\"TeepTrak\",\"url\":\"https:\/\/teeptrak.com\/en\/\"},\"datePublished\":\"2026-04-10\",\"inLanguage\":\"en\",\"mainEntityOfPage\":{\"@type\":\"WebPage\",\"@id\":\"https:\/\/teeptrak.com\/en\/what-is-oee\/\"}}\n<\/script><\/p>\n<p><script type=\"application\/ld+json\">\n{\"@context\":\"https:\/\/schema.org\",\"@type\":\"FAQPage\",\"mainEntity\":[\n{\"@type\":\"Question\",\"name\":\"What is OEE?\",\"acceptedAnswer\":{\"@type\":\"Answer\",\"text\":\"OEE stands for Overall Equipment Effectiveness. It is the standard metric for measuring manufacturing productivity. OEE quantifies how effectively a manufacturing asset is being utilized compared to its full potential. OEE is expressed as a percentage and calculated by multiplying three components: Availability (is the machine running when planned?), Performance (is it running at the right speed?) and Quality (is it producing good parts?). A machine running at 100 percent OEE produces only good parts, as fast as possible, with no unplanned stops.\"}},\n{\"@type\":\"Question\",\"name\":\"What is the OEE formula?\",\"acceptedAnswer\":{\"@type\":\"Answer\",\"text\":\"OEE = Availability x Performance x Quality. Availability is the ratio of actual run time to planned production time. Performance is the ratio of actual production output to the theoretical maximum output for the actual run time. Quality is the ratio of good parts to total parts produced. Each component is expressed as a percentage. A machine with 90 percent Availability, 95 percent Performance and 99 percent Quality achieves an OEE of 84.6 percent.\"}},\n{\"@type\":\"Question\",\"name\":\"What is a good OEE score?\",\"acceptedAnswer\":{\"@type\":\"Answer\",\"text\":\"Industry benchmarks: 85 percent or above is considered world-class OEE for discrete manufacturing. 65 to 85 percent is typical for well-managed manufacturing operations. 40 to 65 percent is common for manufacturers who have not yet implemented systematic OEE tracking or improvement programs. Below 40 percent indicates significant improvement opportunity and usually corresponds to operations without real-time visibility of production losses.\"}},\n{\"@type\":\"Question\",\"name\":\"What are the 6 Big Losses in OEE?\",\"acceptedAnswer\":{\"@type\":\"Answer\",\"text\":\"The 6 Big Losses are the six categories of production loss that reduce OEE from 100 percent. Availability losses: unplanned stops (equipment failures, unexpected breakdowns) and planned stops (changeovers, scheduled maintenance). Performance losses: minor stops and micro-stops (brief interruptions) and reduced speed (machine running below nominal rate). Quality losses: startup defects (scrap during production ramp-up) and production defects (defective parts during steady-state production). Identifying which loss category is largest on a given machine is the starting point for OEE improvement.\"}},\n{\"@type\":\"Question\",\"name\":\"Why does manual OEE calculation fail in practice?\",\"acceptedAnswer\":{\"@type\":\"Answer\",\"text\":\"Manual OEE calculation relies on operators recording stop times and causes at shift end. This creates three systematic problems: micro-stops under 5 minutes are routinely omitted because they are too brief to log; speed losses never generate a stop event and are therefore invisible to manual systems; and cause classification from memory at shift end is less accurate than real-time classification at the moment of each event. Manual OEE typically understates actual losses by 20 to 30 percent, leading to systematic underestimation of improvement potential.\"}},\n{\"@type\":\"Question\",\"name\":\"What is the difference between OEE and TEEP?\",\"acceptedAnswer\":{\"@type\":\"Answer\",\"text\":\"OEE measures equipment effectiveness during planned production time, the time the machine was scheduled to run. TEEP (Total Effective Equipment Performance) measures effectiveness across all calendar time, including planned stops, weekends and unscheduled periods. OEE is the more commonly used metric for daily production management because it focuses on the time the equipment is actually scheduled to run.\"}},\n{\"@type\":\"Question\",\"name\":\"How can manufacturers improve OEE quickly?\",\"acceptedAnswer\":{\"@type\":\"Answer\",\"text\":\"The fastest path to OEE improvement is real-time monitoring that reveals what manual systems miss. TEEPTRAK deploys IoT sensors on any machine in 48 hours, capturing every stop including micro-stops, and builds the Pareto analysis of loss causes within the first two weeks of data collection. TEEPTRAK customers average plus 29 OEE percentage points after deployment. Hutchinson drove OEE from 42 percent to 75 percent across 40 lines in 12 countries. Nutriset achieved plus 14 productivity points with payback under one month.\"}}\n]}\n<\/script><\/p>\n<h1>Was ist OEE? Definition, Formel, die 6 gr\u00f6\u00dften Verlustursachen und wie man den OEE verbessern kann <\/h1>\n<p><strong>Was ist OEE?<\/strong>  OEE steht f\u00fcr \u201eOverall Equipment Effectiveness\u201c \u2013 die Standardkennzahl zur Messung der Produktivit\u00e4t in der Fertigung. Die OEE wurde in den 1960er- und 1970er-Jahren von Seiichi Nakajima im Rahmen des \u201eTotal Productive Maintenance\u201c-Konzepts entwickelt und quantifiziert, wie effektiv eine Fertigungsanlage im Verh\u00e4ltnis zu ihrem maximalen Potenzial genutzt wird. Heute gilt OEE weltweit als universeller Ma\u00dfstab f\u00fcr die Verbesserung der Produktionsleistung in der diskreten und der Prozessfertigung. Dieser Leitfaden behandelt die Definition, die Berechnungsformel, die Branchen-Benchmarks, das Rahmenkonzept der \u201e6 gro\u00dfen Verluste\u201c sowie die Frage, wie Echtzeit-OEE-Software diese Kennzahl von einer reinen Berechnung in einen Motor f\u00fcr Verbesserungen verwandelt.   <\/p>\n<h2>Die Definition der Gesamtanlageneffektivit\u00e4t (OEE): Was sie misst und warum sie wichtig ist<\/h2>\n<p>Die Gesamtanlageneffektivit\u00e4t (OEE) ist eine zusammengesetzte Kennzahl, die drei unterschiedliche Dimensionen der Produktionsleistung in einer einzigen Zahl erfasst:<\/p>\n<p><strong>Die Verf\u00fcgbarkeit<\/strong> l\u00e4sst sich wie folgt definieren: Lief die Maschine zum geplanten Zeitpunkt tats\u00e4chlich? Jeder ungeplante Ausfall, jeder unerwartete Stillstand und jeder Umr\u00fcstvorgang, der l\u00e4nger dauert als geplant, verringert die Verf\u00fcgbarkeit. <\/p>\n<p><strong>Die Leistungsbewertung<\/strong> fragt: Lief die Maschine, w\u00e4hrend sie in Betrieb war, mit der richtigen Geschwindigkeit? Eine Maschine, die mit 90 Prozent ihrer Nennleistung produziert, arbeitet mit einer Leistung von 90 Prozent, auch wenn sie nie zum Stillstand kommt. Geschwindigkeitsverluste \u2013 verk\u00fcrzte Taktzeiten, kurze Stillst\u00e4nde von weniger als f\u00fcnf Minuten, Einschr\u00e4nkungen bei der Materialzufuhr \u2013 mindern allesamt die Leistung, ohne dass dabei ein Stillstandsereignis entsteht, das in den \u00fcblichen Ausfallzeitprotokollen erfasst wird.  <\/p>\n<p><strong>Die Qualit\u00e4t<\/strong> l\u00e4sst sich wie folgt definieren: Wie hoch war der Anteil der einwandfreien Teile an der Gesamtproduktion? Sowohl Anlauffehler w\u00e4hrend der Produktionshochlaufphase als auch fehlerhafte Teile im stabilen Produktionsbetrieb beeintr\u00e4chtigen die Qualit\u00e4t. Qualit\u00e4tsverluste wirken sich direkt auf die Gesamtanlageneffektivit\u00e4t (OEE) aus: Fehlerhafte Teile beanspruchen Maschinenzeit, in der ein einwandfreier Durchsatz h\u00e4tte erzielt werden k\u00f6nnen.  <\/p>\n<p>OEE = Verf\u00fcgbarkeit \u00d7 Leistung \u00d7 Qualit\u00e4t<\/p>\n<p>Eine Maschine, die zu 90 Prozent der geplanten Zeit verf\u00fcgbar ist, mit 95 Prozent ihrer Nenngeschwindigkeit l\u00e4uft und zu 99 Prozent einwandfreie Teile produziert, erreicht eine OEE von 84,6 Prozent. Jeder Prozentpunkt, um den sich eine der Komponenten verbessert, wirkt sich auf die Gesamt-OEE aus. <\/p>\n<h2>Die OEE-Formel: Wie die einzelnen Komponenten berechnet werden<\/h2>\n<h3>Verf\u00fcgbarkeit<\/h3>\n<p>Verf\u00fcgbarkeit = Laufzeit \u00f7 geplante Produktionszeit<\/p>\n<p>Die Laufzeit entspricht der geplanten Produktionszeit abz\u00fcglich aller ungeplanten Stillstandszeiten. Geplante Stillst\u00e4nde (planm\u00e4\u00dfige Wartungsarbeiten, geplante Umr\u00fcstungen) werden in der Regel aus dem Nenner ausgeschlossen \u2013 sie verk\u00fcrzen das geplante Produktionsfenster, gelten jedoch nicht als Verf\u00fcgbarkeitsverlust. Eine Maschine, die f\u00fcr 480 Minuten pro Schicht eingeplant ist und 45 Minuten ungeplante Stillstandszeiten aufweist, hat eine Verf\u00fcgbarkeit von 435 \u00f7 480 = 90,6 Prozent.  <\/p>\n<h3>Leistung<\/h3>\n<p>Leistung = (ideale Zykluszeit \u00d7 Gesamtanzahl) \u00f7 Laufzeit<\/p>\n<p>Die ideale Taktzeit ist die theoretische Mindestzeit f\u00fcr die Herstellung eines Teils. Die Gesamtst\u00fcckzahl ist die tats\u00e4chliche Anzahl der produzierten Teile (einschlie\u00dflich fehlerhafter Teile). Wenn eine Maschine eine ideale Taktzeit von 1 Minute hat, in 435 Minuten Laufzeit 410 Teile produziert und die ideale St\u00fcckzahl 435 Teile betragen w\u00fcrde, betr\u00e4gt die Leistung = (1 \u00d7 410) \u00f7 435 = 94,3 Prozent.  <\/p>\n<h3>Qualit\u00e4t<\/h3>\n<p>Qualit\u00e4t = Anzahl der einwandfreien Produkte \u00f7 Gesamtanzahl<\/p>\n<p>Die \u201eGood Count\u201c-Zahl gibt die Anzahl der Teile an, die die Qualit\u00e4tsanforderungen bereits beim ersten Durchlauf erf\u00fcllen. Wenn die Maschine im Beispiel insgesamt 410 Teile produziert und davon 404 einwandfrei sind, betr\u00e4gt die Qualit\u00e4t: 404 \u00f7 410 = 98,5 Prozent. <\/p>\n<h3>Gesamt-OEE<\/h3>\n<p>OEE = 90,6 % \u00d7 94,3 % \u00d7 98,5 % = 84,1 %<\/p>\n<p>Dies ist ein typisches Ergebnis f\u00fcr eine gut gef\u00fchrte Maschine, die noch nicht Weltklasse-Leistung erreicht hat. Jede Komponente bietet noch Spielraum f\u00fcr Verbesserungen \u2013 und durch die Multiplikation summieren sich diese Verbesserungen: Ein Zuwachs von 5 Punkten bei der Verf\u00fcgbarkeit UND 3 Punkten bei der Leistung f\u00fchrt zusammen zu einer OEE-Verbesserung von mehr als 8 Punkten. <\/p>\n<h2>OEE-Benchmarks: Was die Zahlen bedeuten<\/h2>\n<p>Branchenvergleiche helfen Herstellern dabei, ihren OEE-Wert einzuordnen und realistische Verbesserungsziele festzulegen:<\/p>\n<p><strong>OEE auf Weltklasseniveau: 85 Prozent oder mehr.<\/strong>  Um eine OEE von 85 Prozent dauerhaft aufrechtzuerhalten, ist eine konsequente Kombination aus vorbeugender Instandhaltung, schnellen Umr\u00fcstzeiten und strenger Qualit\u00e4tskontrolle erforderlich. Weniger als jede zehnte Produktionsst\u00e4tte arbeitet dauerhaft \u00fcber dieser Schwelle. <\/p>\n<p><strong>Gute OEE: 65\u201385 Prozent.<\/strong>  Der Bereich, in dem gut gef\u00fchrte Produktionsbetriebe in der Regel t\u00e4tig sind. Ein OEE in diesem Bereich deutet in der Regel darauf hin, dass wesentliche Verlustursachen identifiziert und kontrolliert werden, auch wenn sie noch nicht vollst\u00e4ndig beseitigt sind. <\/p>\n<p><strong>Typische anf\u00e4ngliche OEE: 40\u201365 Prozent.<\/strong>  Dies ist h\u00e4ufig bei Herstellern der Fall, die gerade erst mit der OEE-Optimierung beginnen oder noch keine systematische Echtzeitmessung eingef\u00fchrt haben. Die Differenz zwischen einer OEE von 50 Prozent und 85 Prozent entspricht 35 Prozentpunkten an Produktionskapazit\u00e4t, die verloren gehen und ohne den Einsatz zus\u00e4tzlicher Maschinen, Personal oder Investitionen wiedergewonnen werden k\u00f6nnten. <\/p>\n<p><strong>Der eigentliche Ausgangspunkt f\u00fcr viele Hersteller:<\/strong> Wenn die OEE-Echtzeit\u00fcberwachung zum ersten Mal eingesetzt wird, liegt die gemessene OEE oft deutlich unter der zuvor manuell berechneten OEE. Mikro-Stillst\u00e4nde und Geschwindigkeitsverluste, die in manuellen Protokollen nie auftauchten, werden pl\u00f6tzlich sichtbar. Die Differenz zwischen der wahrgenommenen und der tats\u00e4chlichen OEE betr\u00e4gt h\u00e4ufig 10 bis 15 Prozentpunkte \u2013 und sie stellt die erste und schnellste Verbesserungsm\u00f6glichkeit dar, sobald die tats\u00e4chlichen Daten vorliegen.  <\/p>\n<h2>Die 6 gr\u00f6\u00dften Verluste: Wohin die OEE-Punkte flie\u00dfen<\/h2>\n<p>Das \u201e6 Big Losses\u201c-Modell, das auf Nakajimas urspr\u00fcnglichen TPM-Arbeiten basiert, ordnet jede Ursache f\u00fcr OEE-Verluste einer von sechs Kategorien zu, die sich \u00fcber die drei OEE-Komponenten erstrecken. Zu erkennen, welche Verlustkategorie bei einer bestimmten Maschine am gr\u00f6\u00dften ist, bildet den Ausgangspunkt f\u00fcr jedes OEE-Verbesserungsprogramm. <\/p>\n<p><strong>Verf\u00fcgbarkeitsverlust 1 \u2013 Ungeplante Stillst\u00e4nde:<\/strong> Ger\u00e4teausf\u00e4lle, unerwartete St\u00f6rungen, blockierte F\u00f6rderb\u00e4nder, Materialengp\u00e4sse. Die offensichtlichste Kategorie von Ausfallzeiten. Gegenstand von Programmen zur vorausschauenden und korrektiven Instandhaltung.  <\/p>\n<p><strong>Verf\u00fcgbarkeitsverlust 2 \u2013 Geplante Stillst\u00e4nde:<\/strong> Umr\u00fcstungen, planm\u00e4\u00dfige Wartungsarbeiten, Pausen des Bedienpersonals, Reinigung. Geplant, aber verbesserungsf\u00e4hig \u2013 Die SMED-Methodik zielt auf die Verk\u00fcrzung der Umr\u00fcstzeiten ab; eine optimierte Wartungsplanung zielt auf die Dauer der geplanten Stillst\u00e4nde ab. <\/p>\n<p><strong>Leistungsverlust 3 \u2013 Kleinere Stillst\u00e4nde und Mikrostillst\u00e4nde:<\/strong> kurze Unterbrechungen von weniger als f\u00fcnf Minuten \u2013 Materialstaus, Sensorfehler, kurzzeitige Blockaden. F\u00fcr sich genommen unbedeutend, in der Summe jedoch von erheblicher Tragweite. In manuellen Nachf\u00fchrsystemen nicht erkennbar und daher als Verlustkategorie systematisch untersch\u00e4tzt.  <\/p>\n<p><strong>Leistungsverlust 4 \u2013 Verringerte Geschwindigkeit:<\/strong> Die Maschine l\u00e4uft unterhalb der Nennleistung. L\u00f6st kein Stoppereignis aus. Nur durch den Vergleich der tats\u00e4chlichen Zykluszeit mit der konfigurierten Nennzeit erkennbar. Oftmals die gr\u00f6\u00dfte einzelne Verlustkategorie in Hochgeschwindigkeits-Produktionsumgebungen.   <\/p>\n<p><strong>Qualit\u00e4tsverlust 5 \u2013 Anlauffehler:<\/strong> Ausschuss und Nacharbeit, die w\u00e4hrend der Produktionsanlaufphase und nach Umr\u00fcstungen entstehen, bevor sich der Prozess stabilisiert hat. Diese werden durch die Optimierung von Umr\u00fcstungen und die Standardisierung von Anlaufverfahren bek\u00e4mpft. <\/p>\n<p><strong>Qualit\u00e4tsverlust 6 \u2013 Produktionsfehler:<\/strong> Ausschuss und Nacharbeit w\u00e4hrend der Serienproduktion. Diese werden durch die Verbesserung der Prozessf\u00e4higkeit und die \u00dcberwachung von Qualit\u00e4tsparametern bek\u00e4mpft. <\/p>\n<p>In den meisten Produktionsbetrieben gibt es ein oder zwei Verlustkategorien, auf die der Gro\u00dfteil ihrer OEE-L\u00fccke zur\u00fcckzuf\u00fchren ist. Die Ermittlung dieser Kategorien \u2013 und insbesondere der Maschinen und Betriebsbedingungen, die sie verursachen \u2013 ist die Kernaufgabe einer Software zur OEE-Optimierung. <\/p>\n<h2>Warum die manuelle OEE-Berechnung fehlschl\u00e4gt<\/h2>\n<p>Die manuelle OEE-Berechnung \u2013 bei der die Bediener am Schichtende die Stillstandszeiten auf Papier festhalten und die Vorgesetzten diese zur Berechnung in Excel eingeben \u2013 weist strukturelle Einschr\u00e4nkungen auf, die dazu f\u00fchren, dass die tats\u00e4chlichen Verluste systematisch zu niedrig angesetzt werden:<\/p>\n<p><strong>Mikrostopps sind unsichtbar:<\/strong> Eine 90-sek\u00fcndige St\u00f6rung, die der Bediener behebt und nach der der Betrieb wieder aufgenommen wird, wird am Ende der Schicht nicht protokolliert. An einer Produktionslinie, an der pro Schicht 20 Mikrostopps auftreten, werden in manuellen Protokollen m\u00f6glicherweise vier davon erfasst. Die \u00fcbrigen 16 fehlen dauerhaft in den Produktionsaufzeichnungen.  <\/p>\n<p><strong>Geschwindigkeitsverluste treten nie auf:<\/strong> Eine Maschine, die mit 87 Prozent ihrer Nennleistung l\u00e4uft, l\u00f6st keinerlei Stoppereignis aus. Ohne ein System, das die tats\u00e4chliche Zykluszeit in Echtzeit mit der Nennzeit vergleicht, wird dieser Leistungsverlust schlichtweg nicht gemessen. <\/p>\n<p><strong>Die Qualit\u00e4t der Ursachenklassifizierung nimmt ab:<\/strong> Ein Mitarbeiter, der die Ursache einer vor sechs Stunden aufgetretenen St\u00f6rung am Ende einer arbeitsreichen Schicht aus dem Ged\u00e4chtnis heraus klassifiziert, liefert weniger zuverl\u00e4ssige Ursachenangaben als ein Mitarbeiter, der dasselbe Ereignis innerhalb von f\u00fcnf Minuten nach dessen Auftreten klassifiziert.<\/p>\n<p>Das Ergebnis ist eine berechnete OEE, die den Anschein eines Fortschritts erweckt \u2013 die Kennzahl wird ja erfasst \u2013, die tats\u00e4chlichen Verluste jedoch um 10 bis 20 Prozentpunkte untersch\u00e4tzt, was zu einer systematischen Untersch\u00e4tzung des Verbesserungspotenzials im Betrieb f\u00fchrt.<\/p>\n<p><a href=\"https:\/\/teeptrak.com\/de\/landing-pageoee-loesung\/\" style=\"color:#EB352B;font-weight:bold;\">Erfahren Sie, wie TEEPTRAK das Problem der manuellen OEE-Erfassung l\u00f6st<\/a><\/p>\n<h2>Wie Echtzeit-OEE-Software die Kennzahl ver\u00e4ndert<\/h2>\n<p>Echtzeit-OEE-Software \u2013 die auf einer IoT-Sensor-basierten Maschinenvernetzung aufbaut \u2013 beseitigt alle strukturellen Einschr\u00e4nkungen der manuellen OEE-Berechnung:<\/p>\n<p><strong>Jeder noch so kurze Stopp wird<\/strong> unmittelbar nach seinem Auftreten <strong>erfasst<\/strong>, unabh\u00e4ngig von seiner Dauer, da der Sensor die Zustands\u00e4nderung automatisch und ohne Eingriff des Bedieners erkennt.<\/p>\n<p><strong>Geschwindigkeitsverluste werden quantifiziert<\/strong>, indem die tats\u00e4chliche Zykluszeit in Echtzeit mit der konfigurierten Nennrate verglichen wird, wodurch ein Leistungswert ermittelt wird, der den tats\u00e4chlichen Durchsatz widerspiegelt und nicht auf einer speicherbasierten Sch\u00e4tzung beruht.<\/p>\n<p><strong>Die Ursachenklassifizierung erfolgt in Echtzeit<\/strong> \u2013 durch eine 30-sek\u00fcndige Touchscreen-Interaktion unmittelbar zum Zeitpunkt des Vorfalls und nicht durch eine Rekonstruktion aus dem Ged\u00e4chtnis am Ende der Schicht.<\/p>\n<p>TEEPTRAK liefert dieses vollst\u00e4ndige Echtzeit-OEE-Bild f\u00fcr jede Maschine \u2013 unabh\u00e4ngig von Alter, Marke oder Steuerungssystem \u2013 innerhalb von 48 Stunden nach der Installation der IoT-Sensoren \u2013 ohne \u00c4nderungen an der SPS und ohne Produktionsunterbrechung. Das Ergebnis ist eine OEE-Baseline, die die tats\u00e4chlichen Produktionsverluste widerspiegelt, und nicht das gefilterte Bild, das manuelle Systeme liefern. <\/p>\n<p>TEEPTRAK wird in mehr als <strong>700 Werken in \u00fcber 30 L\u00e4ndern<\/strong> eingesetzt. Nach der Einf\u00fchrung verzeichnen die Kunden im Durchschnitt <strong>einen Anstieg der OEE um 29 Prozentpunkte<\/strong>. Hutchinson steigerte die OEE \u00fcber <strong>40 Produktionslinien in 12 L\u00e4ndern<\/strong> hinweg von <strong>42 Prozent auf 75 Prozent<\/strong>. Nutriset erzielte <strong>eine Produktivit\u00e4tssteigerung von 14 Punkten<\/strong>, wobei sich die Investition in weniger als einem Monat amortisierte.   <\/p>\n<p><a href=\"https:\/\/teeptrak.com\/en\/clients\/\" style=\"color:#EB352B;font-weight:bold;\">Ergebnisse zur OEE-Verbesserung nach Branchen anzeigen<\/a><\/p>\n<p style=\"text-align:center;margin-top:40px;\"><a href=\"https:\/\/teeptrak.com\/de\/demo-anfordern-teeptrak\/\" style=\"background-color:#EB352C;color:#ffffff;padding:16px 32px;border-radius:4px;text-decoration:none;font-weight:bold;font-size:16px;\">Buchen Sie eine kostenlose Vorf\u00fchrung<\/a><\/p>\n<p>[\/et_pb_text][\/et_pb_column][\/et_pb_row][\/et_pb_section]<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>[et_pb_section fb_built=\u00a0\u00bb1&Prime; _builder_version=\u00a0\u00bb4.27&Prime;][et_pb_row][et_pb_column type=\u00a0\u00bb4_4&Prime;][et_pb_text] Was ist OEE? Definition, Formel, die 6 gr\u00f6\u00dften Verlustursachen und wie man den OEE verbessern kann Was ist OEE? OEE steht f\u00fcr \u201eOverall Equipment Effectiveness\u201c \u2013 die Standardkennzahl zur Messung der Produktivit\u00e4t in der Fertigung. 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