{"id":119660,"date":"2026-04-14T11:55:30","date_gmt":"2026-04-14T11:55:30","guid":{"rendered":"https:\/\/teeptrak.com\/que-es-el-oee\/"},"modified":"2026-07-06T16:26:24","modified_gmt":"2026-07-06T16:26:24","slug":"que-es-el-oee-2","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/teeptrak.com\/fr\/que-es-el-oee-2\/","title":{"rendered":"\u00bfQu\u00e9 es el OEE? Definici\u00f3n, f\u00f3rmula, las seis grandes p\u00e9rdidas y c\u00f3mo mejorarlo"},"content":{"rendered":"<p>[et_pb_section fb_built=\u00a0\u00bb1&Prime; _builder_version=\u00a0\u00bb4.27&Prime;][et_pb_row][et_pb_column type=\u00a0\u00bb4_4&Prime;][et_pb_text]<\/p>\n<p><script type=\"application\/ld+json\">\n{\"@context\":\"https:\/\/schema.org\",\"@type\":\"BlogPosting\",\"headline\":\"What Is OEE? Definition, Formula, the 6 Big Losses and How to Improve It\",\"description\":\"OEE measures availability, performance and quality. Learn the formula, industry benchmarks and how to improve OEE with real-time monitoring software.\",\"author\":{\"@type\":\"Organization\",\"name\":\"TeepTrak\"},\"publisher\":{\"@type\":\"Organization\",\"name\":\"TeepTrak\",\"url\":\"https:\/\/teeptrak.com\/en\/\"},\"datePublished\":\"2026-04-10\",\"inLanguage\":\"en\",\"mainEntityOfPage\":{\"@type\":\"WebPage\",\"@id\":\"https:\/\/teeptrak.com\/en\/what-is-oee\/\"}}\n<\/script><\/p>\n<p><script type=\"application\/ld+json\">\n{\"@context\":\"https:\/\/schema.org\",\"@type\":\"FAQPage\",\"mainEntity\":[\n{\"@type\":\"Question\",\"name\":\"What is OEE?\",\"acceptedAnswer\":{\"@type\":\"Answer\",\"text\":\"OEE stands for Overall Equipment Effectiveness. It is the standard metric for measuring manufacturing productivity. OEE quantifies how effectively a manufacturing asset is being utilized compared to its full potential. OEE is expressed as a percentage and calculated by multiplying three components: Availability (is the machine running when planned?), Performance (is it running at the right speed?) and Quality (is it producing good parts?). A machine running at 100 percent OEE produces only good parts, as fast as possible, with no unplanned stops.\"}},\n{\"@type\":\"Question\",\"name\":\"What is the OEE formula?\",\"acceptedAnswer\":{\"@type\":\"Answer\",\"text\":\"OEE = Availability x Performance x Quality. Availability is the ratio of actual run time to planned production time. Performance is the ratio of actual production output to the theoretical maximum output for the actual run time. Quality is the ratio of good parts to total parts produced. Each component is expressed as a percentage. A machine with 90 percent Availability, 95 percent Performance and 99 percent Quality achieves an OEE of 84.6 percent.\"}},\n{\"@type\":\"Question\",\"name\":\"What is a good OEE score?\",\"acceptedAnswer\":{\"@type\":\"Answer\",\"text\":\"Industry benchmarks: 85 percent or above is considered world-class OEE for discrete manufacturing. 65 to 85 percent is typical for well-managed manufacturing operations. 40 to 65 percent is common for manufacturers who have not yet implemented systematic OEE tracking or improvement programs. Below 40 percent indicates significant improvement opportunity and usually corresponds to operations without real-time visibility of production losses.\"}},\n{\"@type\":\"Question\",\"name\":\"What are the 6 Big Losses in OEE?\",\"acceptedAnswer\":{\"@type\":\"Answer\",\"text\":\"The 6 Big Losses are the six categories of production loss that reduce OEE from 100 percent. Availability losses: unplanned stops (equipment failures, unexpected breakdowns) and planned stops (changeovers, scheduled maintenance). Performance losses: minor stops and micro-stops (brief interruptions) and reduced speed (machine running below nominal rate). Quality losses: startup defects (scrap during production ramp-up) and production defects (defective parts during steady-state production). Identifying which loss category is largest on a given machine is the starting point for OEE improvement.\"}},\n{\"@type\":\"Question\",\"name\":\"Why does manual OEE calculation fail in practice?\",\"acceptedAnswer\":{\"@type\":\"Answer\",\"text\":\"Manual OEE calculation relies on operators recording stop times and causes at shift end. This creates three systematic problems: micro-stops under 5 minutes are routinely omitted because they are too brief to log; speed losses never generate a stop event and are therefore invisible to manual systems; and cause classification from memory at shift end is less accurate than real-time classification at the moment of each event. Manual OEE typically understates actual losses by 20 to 30 percent, leading to systematic underestimation of improvement potential.\"}},\n{\"@type\":\"Question\",\"name\":\"What is the difference between OEE and TEEP?\",\"acceptedAnswer\":{\"@type\":\"Answer\",\"text\":\"OEE measures equipment effectiveness during planned production time, the time the machine was scheduled to run. TEEP (Total Effective Equipment Performance) measures effectiveness across all calendar time, including planned stops, weekends and unscheduled periods. OEE is the more commonly used metric for daily production management because it focuses on the time the equipment is actually scheduled to run.\"}},\n{\"@type\":\"Question\",\"name\":\"How can manufacturers improve OEE quickly?\",\"acceptedAnswer\":{\"@type\":\"Answer\",\"text\":\"The fastest path to OEE improvement is real-time monitoring that reveals what manual systems miss. TEEPTRAK deploys IoT sensors on any machine in 48 hours, capturing every stop including micro-stops, and builds the Pareto analysis of loss causes within the first two weeks of data collection. TEEPTRAK customers average plus 29 OEE percentage points after deployment. Hutchinson drove OEE from 42 percent to 75 percent across 40 lines in 12 countries. Nutriset achieved plus 14 productivity points with payback under one month.\"}}\n]}\n<\/script><\/p>\n<h1>\u00bfQu\u00e9 es el OEE? Definici\u00f3n, f\u00f3rmula, las seis grandes p\u00e9rdidas y c\u00f3mo mejorarlo <\/h1>\n<p><strong>\u00bfQu\u00e9 es el OEE?<\/strong>  OEE son las siglas de \u00abOverall Equipment Effectiveness\u00bb (eficacia global de los equipos), la m\u00e9trica est\u00e1ndar para medir la productividad en la fabricaci\u00f3n. Desarrollada por Seiichi Nakajima como parte del \u00abMantenimiento Productivo Total\u00bb en las d\u00e9cadas de los 60 y los 70, la OEE cuantifica la eficacia con la que se utiliza un activo de fabricaci\u00f3n en relaci\u00f3n con su potencial m\u00e1ximo. Hoy en d\u00eda es el punto de referencia universal para mejorar el rendimiento de la producci\u00f3n en la fabricaci\u00f3n discreta y de procesos en todo el mundo. Esta gu\u00eda explica la definici\u00f3n, la f\u00f3rmula, los valores de referencia del sector, el marco de las \u00ab6 grandes p\u00e9rdidas\u00bb y c\u00f3mo el software de OEE en tiempo real transforma esta m\u00e9trica de un simple c\u00e1lculo en un motor de mejora.   <\/p>\n<h2>La definici\u00f3n de OEE: qu\u00e9 mide y por qu\u00e9 es importante<\/h2>\n<p>El OEE es un indicador compuesto que resume tres dimensiones distintas del rendimiento de la producci\u00f3n en una sola cifra:<\/p>\n<p><strong>La disponibilidad<\/strong> se mide as\u00ed: cuando estaba previsto que la m\u00e1quina funcionara, \u00bfestaba realmente en marcha? Cada aver\u00eda no planificada, cada parada inesperada y cada cambio de producci\u00f3n que se alarga m\u00e1s de lo previsto reduce la disponibilidad. <\/p>\n<p><strong>El rendimiento<\/strong> se mide as\u00ed: cuando la m\u00e1quina estaba en marcha, \u00bffuncionaba a la velocidad adecuada? Una m\u00e1quina que produce al 90 % de su capacidad nominal est\u00e1 funcionando al 90 % de su rendimiento, aunque nunca se pare. Las p\u00e9rdidas de velocidad, tiempo de ciclo reducido, paradas breves de menos de cinco minutos, restricciones en la alimentaci\u00f3n de material, reducen el rendimiento sin generar un evento de parada que aparezca en los registros est\u00e1ndar de tiempo de inactividad.  <\/p>\n<p><strong>La calidad<\/strong> se mide as\u00ed: de las piezas fabricadas, \u00bfqu\u00e9 porcentaje eran buenas? Tanto los defectos iniciales durante la fase de puesta en marcha de la producci\u00f3n como las piezas defectuosas durante la producci\u00f3n en r\u00e9gimen de cruces reducen la calidad. Las p\u00e9rdidas de calidad afectan directamente a la OEE: las piezas defectuosas consumen tiempo de m\u00e1quina que podr\u00eda haberse dedicado a producir piezas buenas.  <\/p>\n<p>OEE = Disponibilidad \u00d7 Rendimiento \u00d7 Calidad<\/p>\n<p>Una m\u00e1quina que est\u00e1 disponible el 90 % del tiempo previsto, funciona al 95 % de su velocidad nominal y produce un 99 % de piezas en buen estado alcanza un OEE del 84,6 %. Cada punto porcentual que se gana en cualquier componente se refleja en el OEE global. <\/p>\n<h2>La f\u00f3rmula del OEE: c\u00f3mo se calcula cada componente<\/h2>\n<h3>Disponibilidad<\/h3>\n<p>Disponibilidad = Tiempo de funcionamiento \u00f7 Tiempo de producci\u00f3n previsto<\/p>\n<p>El tiempo de funcionamiento es el tiempo de producci\u00f3n previsto menos todo el tiempo de paradas no planificadas. Las paradas planificadas (mantenimiento programado, cambios de producci\u00f3n planificados) suelen excluirse del denominador, ya que reducen el margen de producci\u00f3n previsto en lugar de contabilizarse como p\u00e9rdida de disponibilidad. Una m\u00e1quina con un horario previsto de 480 minutos por turno que sufre 45 minutos de paradas no planificadas tiene una disponibilidad de 435 \u00f7 480 = 90,6 %.  <\/p>\n<h3>Rendimiento<\/h3>\n<p>Rendimiento = (Tiempo de ciclo ideal \u00d7 Recuento total) \u00f7 Tiempo de ejecuci\u00f3n<\/p>\n<p>El tiempo de ciclo ideal es el tiempo m\u00ednimo te\u00f3rico que se tarda en fabricar una pieza. El recuento total es el n\u00famero real de piezas fabricadas (incluidas las defectuosas). Si una m\u00e1quina tiene un tiempo de ciclo ideal de 1 minuto, produce 410 piezas en 435 minutos de funcionamiento y la producci\u00f3n ideal ser\u00eda de 435 piezas, el rendimiento ser\u00eda = (1 \u00d7 410) \u00f7 435 = 94,3 %.  <\/p>\n<h3>Calidad<\/h3>\n<p>Calidad = Recuento de productos en buen estado \u00f7 Recuento total<\/p>\n<p>El \u00abporcentaje de piezas buenas\u00bb es el n\u00famero de piezas que cumplen las especificaciones de calidad a la primera. Si la m\u00e1quina del ejemplo produce un total de 410 piezas y 404 son buenas, la calidad es de 404 \u00f7 410 = 98,5 %. <\/p>\n<h3>OEE combinado<\/h3>\n<p>OEE = 90,6 % \u00d7 94,3 % \u00d7 98,5 % = 84,1 %<\/p>\n<p>Este es un resultado t\u00edpico de una m\u00e1quina bien gestionada que a\u00fan no alcanza un rendimiento de primer nivel. Cada componente tiene margen de mejora, y la multiplicaci\u00f3n hace que las mejoras se potencien: ganar 5 puntos en disponibilidad Y 3 puntos en rendimiento supone, en conjunto, una mejora de m\u00e1s de 8 puntos en el OEE. <\/p>\n<h2>Valores de referencia del OEE: qu\u00e9 significan las cifras<\/h2>\n<p>Los \u00edndices de referencia del sector ayudan a los fabricantes a poner en contexto su \u00edndice de OEE y a fijar objetivos de mejora realistas:<\/p>\n<p><strong>OEE de primer nivel: un 85 % o m\u00e1s.<\/strong>  Mantener un OEE del 85 % requiere una combinaci\u00f3n bien organizada de mantenimiento preventivo, cambios r\u00e1pidos de producci\u00f3n y un control de calidad riguroso. Menos de una de cada diez plantas de fabricaci\u00f3n funciona de forma constante por encima de este umbral. <\/p>\n<p><strong>Un buen OEE: entre el 65 % y el 85 %.<\/strong>  El rango en el que suelen situarse las operaciones de fabricaci\u00f3n bien gestionadas. El OEE en este rango suele indicar que se han identificado y se gestionan las principales categor\u00edas de p\u00e9rdidas, aunque a\u00fan no se hayan eliminado. <\/p>\n<p><strong>OEE inicial habitual: entre el 40 % y el 65 %.<\/strong>  Es algo habitual entre los fabricantes que est\u00e1n empezando su andadura con el OEE o que a\u00fan no han implantado un sistema de medici\u00f3n sistem\u00e1tica en tiempo real. La diferencia entre un OEE del 50 % y uno del 85 % supone una p\u00e9rdida de 35 puntos porcentuales de capacidad de producci\u00f3n que se podr\u00eda recuperar sin necesidad de a\u00f1adir m\u00e1quinas, personal ni inversi\u00f3n. <\/p>\n<p><strong>El verdadero punto de partida para muchos fabricantes:<\/strong> cuando se implementa por primera vez la monitorizaci\u00f3n del OEE en tiempo real, el OEE medido suele ser bastante m\u00e1s bajo que el OEE calculado manualmente que lo preced\u00eda. De repente, se hacen visibles las microparadas y las p\u00e9rdidas de velocidad que nunca aparec\u00edan en los registros manuales. La diferencia entre el OEE percibido y el OEE real suele ser de entre 10 y 15 puntos porcentuales, y representa la primera oportunidad de mejora, y la m\u00e1s r\u00e1pida, una vez que se dispone de los datos reales.  <\/p>\n<h2>Las 6 grandes p\u00e9rdidas: ad\u00f3nde se va el OEE<\/h2>\n<p>El modelo de las \u00ab6 grandes p\u00e9rdidas\u00bb, procedente del trabajo original de Nakajima sobre la TPM, clasifica todas las fuentes de p\u00e9rdida de OEE en una de estas seis categor\u00edas, repartidas entre los tres componentes del OEE. Entender qu\u00e9 categor\u00eda de p\u00e9rdida es la m\u00e1s importante en una m\u00e1quina concreta es el punto de partida de cualquier programa de mejora del OEE. <\/p>\n<p><strong>P\u00e9rdida de disponibilidad 1  \u00b7 Paradas no planificadas:<\/strong> fallos en los equipos, aver\u00edas inesperadas, cintas transportadoras atascadas, falta de material. Es la categor\u00eda de tiempo de inactividad m\u00e1s evidente. Es el objetivo de los programas de mantenimiento predictivo y correctivo.  <\/p>\n<p><strong>P\u00e9rdida de disponibilidad 2  \u00b7 Paradas planificadas:<\/strong> cambios de producci\u00f3n, mantenimiento programado, descansos de los operarios, limpieza. Planificadas, pero mejorables: la metodolog\u00eda SMED tiene como objetivo reducir los tiempos de cambio de producci\u00f3n; la optimizaci\u00f3n de la programaci\u00f3n del mantenimiento tiene como objetivo reducir la duraci\u00f3n de las paradas planificadas. <\/p>\n<p><strong>P\u00e9rdida de rendimiento n.\u00ba 3  \u00b7 Paradas menores y microparadas:<\/strong> breves interrupciones de menos de cinco minutos, atascos de material, fallos en los sensores, bloqueos breves. Individualmente insignificantes, pero en conjunto son importantes. Pasan desapercibidas en los sistemas de seguimiento manuales y, por eso, se subestiman sistem\u00e1ticamente como categor\u00eda de p\u00e9rdida.  <\/p>\n<p><strong>P\u00e9rdida de rendimiento 4  \u00b7 Velocidad reducida:<\/strong> la m\u00e1quina funciona por debajo de la velocidad nominal. No genera ning\u00fan evento de parada. Solo se puede detectar comparando el tiempo de ciclo real con el nominal configurado. Suele ser la categor\u00eda de p\u00e9rdida m\u00e1s importante en entornos de producci\u00f3n de alta velocidad.   <\/p>\n<p><strong>P\u00e9rdida de calidad n.\u00ba 5  \u00b7 Defectos de puesta en marcha:<\/strong> material de desecho y reelaboraciones generadas durante la puesta en marcha de la producci\u00f3n y tras los cambios de l\u00ednea, antes de que el proceso se estabilice. Se abordan mediante la optimizaci\u00f3n de los cambios de l\u00ednea y la estandarizaci\u00f3n de los procedimientos de puesta en marcha. <\/p>\n<p><strong>P\u00e9rdida de calidad n.\u00ba 6  \u00b7 Defectos de producci\u00f3n:<\/strong> material defectuoso y reelaboraci\u00f3n durante la producci\u00f3n en r\u00e9gimen de equilibrio. Se abordan mediante la mejora de la capacidad del proceso y el seguimiento de los par\u00e1metros de calidad. <\/p>\n<p>La mayor\u00eda de las plantas de fabricaci\u00f3n tienen una o dos categor\u00edas de p\u00e9rdidas que representan la mayor parte de su d\u00e9ficit de OEE. Identificar cu\u00e1les son, y, en concreto, qu\u00e9 m\u00e1quinas y qu\u00e9 condiciones operativas las provocan, es la funci\u00f3n principal del software de mejora del OEE. <\/p>\n<h2>Por qu\u00e9 falla el c\u00e1lculo manual del OEE<\/h2>\n<p>El c\u00e1lculo manual del OEE, en el que los operarios anotan los tiempos de parada en papel al final del turno y los supervisores los introducen en Excel para hacer el c\u00e1lculo, tiene unas limitaciones estructurales que hacen que subestime sistem\u00e1ticamente las p\u00e9rdidas reales:<\/p>\n<p><strong>Las micropausas son invisibles:<\/strong> un atasco de 90 segundos que el operario soluciona y tras el que se reanuda el trabajo no se registrar\u00e1 al final del turno. En una l\u00ednea en la que se producen 20 micropausas por turno, los registros manuales podr\u00edan recoger cuatro. Las otras 16 no aparecen en absoluto en el registro de producci\u00f3n.  <\/p>\n<p><strong>Las p\u00e9rdidas de velocidad nunca se detectan:<\/strong> una m\u00e1quina que funciona al 87 % de su velocidad nominal no genera ning\u00fan evento de parada. Sin un sistema que compare el tiempo de ciclo real con el nominal en tiempo real, esta p\u00e9rdida de rendimiento simplemente no se mide. <\/p>\n<p><strong>La clasificaci\u00f3n de causas pierde precisi\u00f3n:<\/strong> un operario que clasifica la causa de una aver\u00eda que ocurri\u00f3 hace seis horas, de memoria y al final de un turno ajetreado, ofrece datos menos fiables sobre la causa que otro operario que clasific\u00f3 el mismo suceso en los cinco minutos siguientes a su ocurrencia.<\/p>\n<p>El resultado es un OEE calculado que parece un avance, se est\u00e1 haciendo un seguimiento de la cifra, , pero que subestima las p\u00e9rdidas reales entre 10 y 20 puntos porcentuales, lo que lleva a subestimar sistem\u00e1ticamente el potencial de mejora de la operaci\u00f3n.<\/p>\n<p><a href=\"https:\/\/teeptrak.com\/es\/solucion-oee-tiempo-real\/\" style=\"color:#EB352B;font-weight:bold;\">Descubre c\u00f3mo TEEPTRAK resuelve el problema del OEE manual<\/a><\/p>\n<h2>C\u00f3mo el software de OEE en tiempo real transforma este indicador<\/h2>\n<p>El software de OEE en tiempo real, basado en la conectividad de las m\u00e1quinas mediante sensores IoT, resuelve todas las limitaciones estructurales del c\u00e1lculo manual del OEE:<\/p>\n<p><strong>Cada microparada se registra<\/strong> en el momento en que se produce, independientemente de su duraci\u00f3n, ya que el sensor detecta el cambio de estado autom\u00e1ticamente sin que el operador tenga que intervenir.<\/p>\n<p><strong>Las p\u00e9rdidas de velocidad se cuantifican<\/strong> comparando en tiempo real el tiempo de ciclo real con la frecuencia nominal configurada, lo que genera un indicador de rendimiento que refleja el rendimiento real en lugar de una estimaci\u00f3n basada en datos almacenados en la memoria.<\/p>\n<p><strong>La clasificaci\u00f3n de las causas se hace en tiempo real<\/strong>: basta con una interacci\u00f3n de 30 segundos en la pantalla t\u00e1ctil en el momento del suceso, en lugar de tener que reconstruirlo de memoria al final del turno.<\/p>\n<p>TEEPTRAK te ofrece esta visi\u00f3n completa del OEE en tiempo real para cualquier m\u00e1quina, sin importar su antig\u00fcedad, marca o sistema de control, en un plazo de 48 horas tras la instalaci\u00f3n de los sensores de IoT, sin necesidad de modificar el PLC y sin detener la producci\u00f3n, . El resultado es una referencia del OEE que refleja las p\u00e9rdidas reales de producci\u00f3n, en lugar de la imagen filtrada que ofrecen los sistemas manuales. <\/p>\n<p>TEEPTRAK se utiliza en m\u00e1s de <strong>700 f\u00e1bricas repartidas por m\u00e1s de 30 pa\u00edses<\/strong>. Los clientes consiguen de media <strong>un aumento de 29 puntos porcentuales en el OEE<\/strong> tras su implantaci\u00f3n. Hutchinson aument\u00f3 su OEE del <strong>42 % al 75 %<\/strong> en <strong>40 l\u00edneas de producci\u00f3n de 12 pa\u00edses<\/strong>. Nutriset logr\u00f3 <strong>un aumento de 14 puntos en productividad<\/strong>, con una amortizaci\u00f3n en menos de un mes.   <\/p>\n<p><a href=\"https:\/\/teeptrak.com\/en\/clients\/\" style=\"color:#EB352B;font-weight:bold;\">Echa un vistazo a los resultados de la mejora del OEE por sector<\/a><\/p>\n<p style=\"text-align:center;margin-top:40px;\"><a href=\"https:\/\/teeptrak.com\/es\/solicita-demostracion\/\" style=\"background-color:#EB352C;color:#ffffff;padding:16px 32px;border-radius:4px;text-decoration:none;font-weight:bold;font-size:16px;\">Reserva una demostraci\u00f3n gratuita<\/a><\/p>\n<p>[\/et_pb_text][\/et_pb_column][\/et_pb_row][\/et_pb_section]<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>[et_pb_section fb_built=\u00a0\u00bb1&Prime; _builder_version=\u00a0\u00bb4.27&Prime;][et_pb_row][et_pb_column type=\u00a0\u00bb4_4&Prime;][et_pb_text] \u00bfQu\u00e9 es el OEE? 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