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Tras repuntar ligeramente en julio, la producci\u00f3n industrial francesa lucha ahora por volver a los niveles de crecimiento anteriores a la crisis, con un aumento de s\u00f3lo el 1,3% en el cuarto trimestre. A excepci\u00f3n de la industria alimentaria, los dem\u00e1s sectores son especialmente vulnerables y est\u00e1n expuestos, por lo que los fabricantes necesitan producir de forma m\u00e1s eficiente. La mejor forma de hacerlo es centrarse en las 7 \u00e1reas de residuos. <\/p>\n
La fabricaci\u00f3n ajustada es un m\u00e9todo de optimizaci\u00f3n del rendimiento industrial que se adapta especialmente bien a este contexto, y que pretende mejorar el cumplimiento de los requisitos de coste-calidad-entrega. Implica un an\u00e1lisis detallado de las distintas etapas que componen el proceso de producci\u00f3n, seguido de la eliminaci\u00f3n de todos los residuos identificados a lo largo del proceso de fabricaci\u00f3n, lo que se traduce en una mayor eficacia y rentabilidad. <\/p>\n
Por tanto, la fabricaci\u00f3n ajustada se basa en la eliminaci\u00f3n de los residuos (o Muda) dentro de los procesos de producci\u00f3n. Pero, \u00bfcu\u00e1les son estos diferentes tipos de residuos? \u00bfQu\u00e9 impacto tienen en tu rentabilidad? \u00bfC\u00f3mo puedes eliminar estos residuos? En este art\u00edculo, intentaremos responder a estas preguntas identific\u00e1ndolos y sugiri\u00e9ndote formas de mejorar. <\/p>\n
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Es muy sencillo: el despilfarro se define como una actividad por la que el cliente no est\u00e1 dispuesto a pagar y\/o que no a\u00f1ade valor al proceso. Es algo que todo el mundo conoce y acepta, ya sea porque est\u00e1 acostumbrado o porque tiene miedo al cambio. <\/p>\n
Los estudios demuestran que s\u00f3lo el 5% del tiempo dedicado a crear un producto a\u00f1ade realmente valor; el resto son tareas que implican m\u00e1s mano de obra, materiales o espacio, pero no a\u00f1aden valor. Por tanto, es m\u00e1s que necesario centrarse en reducir o eliminar los 7 despilfarros para producir con mayor eficacia. <\/p>\n
Es mediante la eliminaci\u00f3n de residuos como tus procesos se enriquecer\u00e1n en valor a\u00f1adido, permiti\u00e9ndote identificar oportunidades para mejorar tu rendimiento global.<\/p>\n
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He aqu\u00ed los siete despilfarros destacados por Taiichi Ohno (ingeniero de Toyota y padre del sistema de producci\u00f3n Toyota).<\/p>\n
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Movimientos innecesarios<\/strong><\/p>\n Moverse no significa necesariamente que est\u00e9s haciendo tu trabajo o que lo est\u00e9s haciendo bien. El movimiento innecesario es un despilfarro que no a\u00f1ade valor para el cliente. Coger las \u00faltimas piezas del fondo de un pal\u00e9, rodear un obst\u00e1culo o buscar un documento mal archivado rara vez son compatibles con la noci\u00f3n de eficacia. <\/p>\n \u00bfQui\u00e9n no ha tenido que lidiar con un t\u00e9cnico de mantenimiento que llega a una aver\u00eda con una caja de herramientas incompleta, lo que provoca viajes de ida y vuelta innecesarios e incluso una parada de la l\u00ednea de producci\u00f3n?<\/p>\n \u00bfLa soluci\u00f3n? Observa tus puestos de operario y produce en un entorno 5S. Esto te ahorrar\u00e1 tiempo, energ\u00eda e incluso posibles lesiones.d\u2019\u00e9nergie voire des blessures potentielles. <\/p>\n <\/p>\n Tiempo de espera<\/strong><\/p>\n Como todo el mundo, experimentas esperas todos los d\u00edas: esperas en atascos, esperas una carta, esperas una respuesta… En una f\u00e1brica, el tiempo de espera suele deberse a la espera de que lleguen los materiales, a la espera de las instrucciones adecuadas para empezar a fabricar o a la espera de equipos con capacidad insuficiente.<\/p>\n Existen herramientas para compensar este tiempo sin valor a\u00f1adido, como el m\u00e9todo TPM (Mantenimiento Productivo Total) o el m\u00e9todo SMED (cambio r\u00e1pido de herramientas). Pero tambi\u00e9n puedes utilizar instrucciones de trabajo normalizadas y formar a trabajadores vers\u00e1tiles y flexibles, capaces de adaptarse r\u00e1pidamente a las exigencias del trabajo. \u00a1Esto \u00faltimo puede reducir tu tiempo de espera hasta un 50%! <\/p>\n <\/p>\n Sin calidad<\/strong><\/p>\n En 2017, AFNOR realiz\u00f3 un estudio sobre los costes de la no calidad en la industria. El estudio demostr\u00f3 que para los 2\/3 de las empresas que declaran medir los costes de la no calidad, las p\u00e9rdidas relacionadas se sit\u00faan en torno al 5% de la facturaci\u00f3n. Centr\u00e1ndose en los problemas de la no calidad, las empresas podr\u00edan recuperar entre el 5 y el 10% de su volumen de negocio. <\/p>\n Este despilfarro tiene un gran impacto en la satisfacci\u00f3n del cliente y puede acarrear costes. Por ejemplo, si se comprueba que un producto no es de buena calidad, puede ser necesario movilizar mano de obra adicional (trabajadores temporales o con contrato de duraci\u00f3n determinada) durante un per\u00edodo determinado para hacer frente a los problemas de los clientes. <\/p>\n Tambi\u00e9n en este caso, la producci\u00f3n en un entorno de 5S y la introducci\u00f3n del Poka-Yoke son palancas de progreso interesantes para eliminar las repeticiones y los desechos.<\/p>\n <\/p>\n Sobreproducci\u00f3n<\/strong><\/p>\n La sobreproducci\u00f3n consiste en producir por encima de los pedidos reales de los clientes. Esta anticipaci\u00f3n suele estar motivada por el miedo a quedarse sin existencias y no poder satisfacer la demanda.<\/p>\n Pero en lugar de la filosof\u00eda \u00abJusto a tiempo\u00bb de producir productos justo cuando los necesitas, la forma de trabajar \u00abJusto por si acaso\u00bb causa una serie de problemas, que se traducen en tiempo de producci\u00f3n innecesario, costes de almacenamiento y gastos en materias primas.<\/p>\n La producci\u00f3n en funci\u00f3n de las necesidades del cliente (kanban), el flujo continuo (takt time) o la formaci\u00f3n de tu personal son soluciones para remediar este despilfarro.<\/p>\n <\/p>\n Existencias innecesarias<\/strong><\/p>\n \u00a1El stock es dinero dormido! A menudo vinculado a la noci\u00f3n de sobreproducci\u00f3n o mala planificaci\u00f3n, este despilfarro provoca una inmovilizaci\u00f3n financiera y una p\u00e9rdida de espacio de almacenamiento. En otro contexto, podr\u00eda tratarse de una acumulaci\u00f3n de correos electr\u00f3nicos o facturas. <\/p>\n Las medidas para superar este problema incluyen comprar materias primas s\u00f3lo cuando sea necesario y en cantidades suficientes, reducir las zonas de seguridad y crear un sistema de colas para evitar la sobreproducci\u00f3n.<\/p>\n <\/p>\n Operaciones innecesarias<\/strong><\/p>\n Tambi\u00e9n encontrar\u00e1s este tipo de despilfarro en tu vida cotidiana, cuando, antes de emprender unas merecidas vacaciones, compruebas varias veces que las puertas y el gas est\u00e1n bien cerrados. En una f\u00e1brica, el despilfarro es cualquier acci\u00f3n o tarea que no a\u00f1ade valor para el cliente. <\/p>\n La rutina y la tradici\u00f3n del oficio hacen que se realicen operaciones que el producto no necesita, o ya no necesita. Un an\u00e1lisis de cada operaci\u00f3n realizada puede arrojar luz sobre este tipo de despilfarro. He aqu\u00ed una lista de ejemplos: demasiado control de calidad de una pieza durante su proceso de fabricaci\u00f3n, colocaci\u00f3n de cubiertas antes de las operaciones de pintura, eliminaci\u00f3n del material sobrante antes de finalizar la operaci\u00f3n en la m\u00e1quina herramienta. <\/p>\n <\/p>\n Transporte innecesario<\/strong><\/p>\n Se trata del transporte innecesario de materiales, piezas, productos, documentos o informaci\u00f3n. Este despilfarro puede deberse a malos h\u00e1bitos o a una mala organizaci\u00f3n de los puestos de trabajo. <\/p>\n \u00bfCu\u00e1l es la soluci\u00f3n? \u00a1Crea una c\u00e9lula en forma de U! Un taller con una configuraci\u00f3n en forma de U agrupar\u00e1 los recursos para realizar distintas operaciones en la misma pieza dentro de la c\u00e9lula. Esto reduce considerablemente los tiempos de transporte y espera entre m\u00e1quinas. <\/p>\n Desde hace alg\u00fan tiempo, junto a las 7 formas tradicionales de residuos, se cita cada vez m\u00e1s una octava.<\/p>\n <\/p>\n Infrautilizaci\u00f3n de las competencias de los empleados<\/strong><\/p>\n Este despilfarro es relativamente desconocido porque no aparece en el sistema de producci\u00f3n Toyota. Sin embargo, est\u00e1 claro que si no recurres a las habilidades de tus empleados que trabajan en primera l\u00ednea, resulta dif\u00edcil mejorar los procesos. <\/p>\n Tu personal de campo es el mejor situado para detectar problemas y encontrar soluciones, por lo que desempe\u00f1a un papel clave en tu proceso de mejora continua.<\/p>\n La noci\u00f3n de despilfarro es importante porque ser\u00e1 la fuerza motriz de tu enfoque Lean. De hecho, fue simplemente observando los distintos tipos de despilfarro como Toyota cre\u00f3 todo su sistema de producci\u00f3n. Se calcula que una empresa que no ha aplicado un enfoque Lean dedica menos del 20% de su tiempo a a\u00f1adir valor. Imagina que el resto del tiempo se distribuye entre los 7 despilfarros. Las empresas con cierto grado de madurez Lean dedican el 80% a a\u00f1adir valor. Entonces, \u00bfest\u00e1s preparado para dar el paso? <\/p>\n [\/et_pb_text][\/et_pb_column][\/et_pb_row][\/et_pb_section]<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":" Tras repuntar ligeramente en julio, la producci\u00f3n industrial francesa lucha ahora por volver a los niveles de crecimiento anteriores a la crisis, con un aumento de s\u00f3lo el 1,3% en el cuarto trimestre. A excepci\u00f3n de la industria alimentaria, los dem\u00e1s sectores son especialmente vulnerables y est\u00e1n expuestos, por lo que los fabricantes necesitan producir de forma m\u00e1s eficiente. 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