Respuesta corta:<\/strong> el OEE (Overall Equipment Effectiveness<\/em>, o eficiencia general de los equipos) es el producto de tres factores \u2014 Disponibilidad \u00d7 Rendimiento \u00d7 Calidad<\/strong> \u2014 y expresa qu\u00e9 porcentaje del tiempo de producci\u00f3n planificado se ha convertido realmente en piezas buenas fabricadas a la velocidad nominal. Un OEE del 100 % significar\u00eda fabricar \u00fanicamente piezas buenas, a la velocidad te\u00f3rica m\u00e1xima, sin ninguna parada durante todo el tiempo planificado.<\/p>\n El problema no suele ser la f\u00f3rmula: es el vocabulario que la rodea. Dos plantas de la misma empresa pueden anunciar un OEE del 62 % y del 81 % simplemente porque una incluye los cambios de formato en el tiempo de carga y la otra no. Este glosario define 65 t\u00e9rminos<\/strong> de productividad industrial con su f\u00f3rmula, su unidad y, cuando existe, su referencia normativa (ISO 22400-2<\/strong> para los indicadores de fabricaci\u00f3n, IEC 62264 \/ ISA-95<\/strong> para los niveles de integraci\u00f3n). Cada t\u00e9rmino tiene su propio enlace de anclaje, para que pueda compartir una definici\u00f3n concreta con un compa\u00f1ero o con un proveedor y zanjar la discusi\u00f3n en treinta segundos.<\/p>\n<\/p>\n Tres versiones de la misma definici\u00f3n, seg\u00fan el espacio del que disponga. Puede copiarlas tal cual en un informe, una presentaci\u00f3n de comit\u00e9 de direcci\u00f3n o un pliego de condiciones.<\/p>\n 25 palabras.<\/strong> El OEE es el porcentaje del tiempo de producci\u00f3n planificado que genera piezas buenas a velocidad nominal. Se calcula multiplicando disponibilidad, rendimiento y calidad.<\/p>\n 50 palabras.<\/strong> El OEE (eficiencia general de los equipos) mide qu\u00e9 parte del tiempo de producci\u00f3n planificado se convierte en piezas buenas fabricadas a la velocidad te\u00f3rica de la m\u00e1quina. Es el producto de tres factores: disponibilidad (paradas), rendimiento (ralentizaciones y microparadas) y calidad (rechazos y retrabajos). Un OEE del 85 % se considera excelente en fabricaci\u00f3n discreta.<\/p>\n 100 palabras.<\/strong> El OEE (Overall Equipment Effectiveness<\/em>, eficiencia general de los equipos) es el indicador de referencia de la productividad de un medio de producci\u00f3n. Expresa, en un solo porcentaje, qu\u00e9 parte del tiempo de producci\u00f3n planificado se ha traducido en piezas buenas fabricadas a la velocidad nominal, y resulta de multiplicar tres factores: la disponibilidad, que a\u00edsla las paradas; el rendimiento, que a\u00edsla las ralentizaciones y las microparadas; y la calidad, que a\u00edsla los rechazos y los retrabajos. Su valor no reside tanto en la cifra final como en el reparto entre los tres factores, que indica d\u00f3nde actuar primero. La norma ISO 22400-2 fija las definiciones de tiempo asociadas.<\/p>\n Es aqu\u00ed donde se pierde la mayor\u00eda de las comparaciones entre plantas. Los cinco indicadores usan casi los mismos datos, pero cambian el denominador \u2014 y el denominador lo es todo.<\/p>\n OEE<\/strong> se calcula sobre el tiempo de carga<\/em>: el tiempo durante el cual se hab\u00eda planificado producir. Las paradas planificadas (falta de pedidos, mantenimiento programado, turnos no cubiertos, festivos) quedan fuera<\/em> del denominador. Es el indicador que mide la eficacia de la explotaci\u00f3n de un equipo, no la de la organizaci\u00f3n que lo rodea.<\/p>\n TEEP<\/strong> (Total Effective Equipment Performance<\/em>) se calcula sobre el tiempo calendario<\/em>, es decir 24 h \u00d7 365 d\u00edas. Incluye por tanto todo lo que el OEE excluye. Un equipo con un OEE del 80 % explotado en dos turnos de 8 h de lunes a viernes tiene un TEEP en torno al 38 %. El TEEP responde a una pregunta de inversi\u00f3n: \u00ab\u00bfnecesito comprar otra m\u00e1quina o basta con abrir un tercer turno?\u00bb.<\/p>\n Utilizaci\u00f3n<\/strong> es simplemente la relaci\u00f3n entre el tiempo de carga y el tiempo calendario: la parte de la capacidad que ha decidido explotar. TEEP = OEE \u00d7 Utilizaci\u00f3n.<\/p>\n OOE<\/strong> (Overall Operations Effectiveness<\/em>) sit\u00faa el denominador en un punto intermedio: incluye el tiempo de parada planificada operativa (cambios de formato, limpieza, mantenimiento preventivo) pero excluye el tiempo en que la f\u00e1brica est\u00e1 cerrada. Es \u00fatil cuando el objetivo es medir el desempe\u00f1o del equipo de operaciones y no solo el de la m\u00e1quina.<\/p>\n OEE global<\/strong> (o OEE de l\u00ednea) no es una media de los OEE de las m\u00e1quinas. Una l\u00ednea de cinco m\u00e1quinas en serie no tiene un OEE igual a la media de los cinco, ni al producto de los cinco: se calcula sobre la l\u00ednea considerada como una sola unidad, normalmente con el equipo restrictivo (el cuello de botella) como referencia de cadencia y la salida final como recuento de piezas buenas. Promediar los OEE de m\u00e1quinas individuales es el error de agregaci\u00f3n m\u00e1s frecuente en los informes multiplanta.<\/p>\n Regla pr\u00e1ctica:<\/strong> antes de comparar dos cifras de OEE, compare los denominadores. Si el per\u00edmetro del tiempo de carga difiere, las cifras no son comparables \u2014 y ninguna de las dos es \u00abfalsa\u00bb.<\/p>\n Indicador que expresa la proporci\u00f3n del tiempo de producci\u00f3n planificado convertida en piezas buenas fabricadas a velocidad nominal. F\u00f3rmula: Disponibilidad \u00d7 Rendimiento \u00d7 Calidad. En espa\u00f1ol se traduce como eficiencia general de los equipos<\/em> o eficacia global del equipo<\/em>, pero la sigla inglesa OEE es la de uso mayoritario en la industria, incluidos los entornos hispanohablantes.<\/p>\n Primer factor del OEE. Relaci\u00f3n entre el tiempo de operaci\u00f3n y el tiempo de carga. A\u00edsla el impacto de las paradas: aver\u00edas, cambios de formato, esperas de material, falta de operario. Una disponibilidad del 85 % significa que el equipo estuvo produciendo durante el 85 % del tiempo en que deb\u00eda hacerlo.<\/p>\n Segundo factor del OEE. Compara la producci\u00f3n real con la que se habr\u00eda obtenido al tiempo de ciclo ideal durante el mismo tiempo de operaci\u00f3n. Captura las ralentizaciones y las microparadas \u2014 las p\u00e9rdidas m\u00e1s dif\u00edciles de ver sin medici\u00f3n autom\u00e1tica, porque no aparecen en ning\u00fan informe de parada.<\/p>\n Tercer factor del OEE. Relaci\u00f3n entre piezas buenas y piezas totales producidas. Ojo: una pieza retrabajada y finalmente conforme sigue siendo una p\u00e9rdida de calidad en el sentido del OEE, porque consumi\u00f3 tiempo de m\u00e1quina adicional. Confundir la tasa de calidad OEE con la tasa de conformidad enviada al cliente infla sistem\u00e1ticamente el indicador.<\/p>\n Tiempo total transcurrido, sin ninguna exclusi\u00f3n: 24 horas al d\u00eda, 7 d\u00edas a la semana. Denominador del TEEP.<\/p>\n Tiempo durante el cual el equipo deb\u00eda producir seg\u00fan el plan. Es el tiempo calendario menos las paradas planificadas. Denominador del OEE, y por tanto la definici\u00f3n m\u00e1s importante \u2014 y la m\u00e1s manipulable \u2014 de todo el c\u00e1lculo.<\/p>\n Tiempo de carga menos las paradas no planificadas. Es el tiempo durante el cual el equipo estuvo efectivamente en marcha, con independencia de su velocidad o de la calidad producida.<\/p>\n Tiempo de operaci\u00f3n corregido por las p\u00e9rdidas de velocidad: equivale al tiempo de ciclo ideal multiplicado por el n\u00famero de piezas totales producidas. La diferencia con el tiempo de operaci\u00f3n es exactamente la p\u00e9rdida de rendimiento.<\/p>\n Tiempo de operaci\u00f3n neto menos las p\u00e9rdidas de calidad. Es el \u00fanico tiempo que el cliente paga. OEE = Tiempo productivo \u00f7 Tiempo de carga: esta forma alternativa de la f\u00f3rmula da exactamente el mismo resultado que el producto de los tres factores, y suele resultar m\u00e1s intuitiva en una reuni\u00f3n de direcci\u00f3n.<\/p>\n Tiempo te\u00f3rico m\u00ednimo necesario para producir una pieza en condiciones \u00f3ptimas. Debe ser una constante t\u00e9cnica documentada, no un objetivo negociado: si se ajusta a la baja para \u00abmejorar\u00bb el rendimiento, el OEE deja de ser un indicador y pasa a ser un elemento de decoraci\u00f3n.<\/p>\n Tiempo medio observado por pieza durante el tiempo de operaci\u00f3n. Su diferencia con el tiempo de ciclo ideal es la p\u00e9rdida de velocidad.<\/p>\n N\u00famero total de unidades procesadas por el equipo durante el periodo, buenas y malas. Base del c\u00e1lculo de rendimiento.<\/p>\n Unidades conformes a la primera, sin retrabajo. Numerador de la tasa de calidad.<\/p>\n Total Effective Equipment Performance<\/em>. OEE aplicado al tiempo calendario. Mide el potencial de capacidad no explotado y responde a preguntas de inversi\u00f3n: abrir un turno adicional frente a comprar un equipo nuevo.<\/p>\n Overall Operations Effectiveness<\/em>. Variante del OEE cuyo denominador incluye las paradas planificadas operativas (cambios, limpieza, mantenimiento preventivo) pero no el cierre de f\u00e1brica. Mide el desempe\u00f1o del conjunto de las operaciones y no solo el de la m\u00e1quina.<\/p>\n Clasificaci\u00f3n cl\u00e1sica del TPM que reparte todas las p\u00e9rdidas de productividad en seis categor\u00edas, dos por cada factor del OEE: aver\u00edas y cambios\/ajustes (disponibilidad); microparadas y reducci\u00f3n de velocidad (rendimiento); rechazos de arranque y rechazos en producci\u00f3n (calidad). Es el marco que convierte un porcentaje \u00fanico en un plan de acci\u00f3n.<\/p>\n Parada no planificada debida a un fallo t\u00e9cnico del equipo. Convencionalmente, una parada superior a un umbral definido (a menudo 5 o 10 minutos) se registra como aver\u00eda; por debajo se contabiliza como microparada. El umbral debe estar documentado y ser id\u00e9ntico en todas las l\u00edneas si quiere comparar.<\/p>\n Tiempo transcurrido entre la \u00faltima pieza buena de la serie anterior y la primera pieza buena de la siguiente, ajustes incluidos. Definirlo de \u00ab\u00faltima pieza buena a primera pieza buena\u00bb es esencial: excluir el arranque hace desaparecer una parte importante de la p\u00e9rdida real.<\/p>\n Interrupci\u00f3n breve, t\u00edpicamente inferior a unos minutos, resuelta por el operario sin intervenci\u00f3n de mantenimiento: atasco, sensor mal posicionado, falta puntual de componente. Rara vez se declara manualmente y suele representar entre el 5 % y el 15 % del tiempo de producci\u00f3n. Es la principal raz\u00f3n por la que un OEE medido a mano es siempre optimista.<\/p>\n Funcionamiento del equipo por debajo de su cadencia nominal: desgaste, materia prima fuera de especificaci\u00f3n, ajuste voluntario del operario para evitar atascos. Invisible sin comparaci\u00f3n autom\u00e1tica con el tiempo de ciclo ideal.<\/p>\n Piezas no conformes producidas durante la fase de estabilizaci\u00f3n tras un arranque o un cambio de formato. Se contabilizan aparte porque su palanca de mejora (procedimiento de arranque, calentamiento, primer control) es distinta de la de los rechazos en r\u00e9gimen estable.<\/p>\n Piezas no conformes producidas en r\u00e9gimen estable. Su recurrencia apunta a un problema de proceso o de material, no de arranque.<\/p>\n Interrupci\u00f3n prevista en el plan: mantenimiento preventivo, pausa, formaci\u00f3n, falta de pedidos. Excluida del tiempo de carga y, por tanto, del OEE \u2014 lo que la convierte en la variable de ajuste favorita de quien quiere presentar una cifra bonita.<\/p>\n Cualquier interrupci\u00f3n no prevista: aver\u00eda, falta de material, ausencia de operario, problema de calidad. Penaliza directamente la disponibilidad.<\/p>\n Capacidad de producci\u00f3n realmente disponible pero invisible en los indicadores, generalmente compuesta por microparadas, p\u00e9rdidas de velocidad y retrabajos no declarados. Recuperarla no requiere inversi\u00f3n en equipos: requiere medici\u00f3n.<\/p>\n Mean Time Between Failures<\/em>, tiempo medio entre fallos. Tiempo de operaci\u00f3n dividido entre el n\u00famero de aver\u00edas del periodo. Indicador de fiabilidad: cuanto m\u00e1s alto, mejor.<\/p>\n Mean Time To Repair<\/em>, tiempo medio de reparaci\u00f3n. Tiempo total de reparaci\u00f3n dividido entre el n\u00famero de aver\u00edas. Indicador de mantenibilidad: cuanto m\u00e1s bajo, mejor. MTBF y MTTR explican conjuntamente la mayor parte de la variaci\u00f3n de la disponibilidad.<\/p>\n Mean Time To Acknowledge<\/em>, tiempo medio de respuesta ante una alerta. Mide la reactividad organizativa, no la t\u00e9cnica. A menudo es la mitad del MTTR real en plantas sin sistema de alerta automatizado.<\/p>\n Proporci\u00f3n de piezas definitivamente no conformes sobre el total producido. No confundir con el complemento de la tasa de calidad OEE, que tambi\u00e9n incluye las piezas retrabajadas.<\/p>\n Operaci\u00f3n adicional realizada sobre una pieza no conforme para hacerla aceptable. Consume capacidad y debe contabilizarse como p\u00e9rdida de calidad en el OEE, aunque la pieza acabe siendo enviada al cliente.<\/p>\n First Pass Yield<\/em> o Right First Time<\/em>: proporci\u00f3n de piezas conformes a la primera, sin ning\u00fan retrabajo. En una l\u00ednea de varias etapas, el FPY global es el producto de los FPY de cada etapa \u2014 raz\u00f3n por la que cinco etapas al 97 % dan un FPY global del 86 %.<\/p>\n Ritmo de la demanda del cliente: tiempo disponible dividido entre el n\u00famero de piezas solicitadas. No es una medida de la m\u00e1quina sino del mercado. Producir por debajo del takt time genera retrasos; producir muy por encima genera stock.<\/p>\n Tiempo necesario para completar una operaci\u00f3n sobre una pieza. Se distingue del takt time (impuesto por la demanda) y del lead time (visto por el cliente).<\/p>\n Tiempo total transcurrido entre el pedido y la entrega, esperas incluidas. Suele ser de diez a cien veces superior a la suma de los tiempos de ciclo, porque la mayor parte del recorrido de una pieza consiste en esperar.<\/p>\n Recurso cuya capacidad limita el flujo del conjunto de la l\u00ednea. Una hora perdida en el cuello de botella es una hora perdida para todo el sistema; una hora ganada en cualquier otro punto no genera nada. De ah\u00ed que el OEE del cuello de botella tenga un valor de decisi\u00f3n muy superior al de los dem\u00e1s equipos.<\/p>\n Producci\u00f3n m\u00e1xima alcanzable en condiciones ideales, sin ninguna p\u00e9rdida, sobre el tiempo de carga considerado.<\/p>\n Producci\u00f3n efectivamente alcanzable teniendo en cuenta el OEE observado. Capacidad real = Capacidad nominal \u00d7 OEE. Es la cifra que debe alimentar la planificaci\u00f3n: usar la capacidad nominal es la causa n\u00famero uno de planes imposibles de cumplir.<\/p>\n N\u00famero de piezas producidas por unidad de tiempo. Se expresa en piezas\/hora o piezas\/minuto.<\/p>\n Proporci\u00f3n de la producci\u00f3n planificada realmente ejecutada en el periodo previsto. Complementa al OEE: un equipo puede tener buen OEE y mal cumplimiento si produce lo que no tocaba.<\/p>\n Work In Progress<\/em>: piezas iniciadas pero no terminadas. Seg\u00fan la ley de Little, Lead time = WIP \u00f7 Cadencia: reducir el WIP reduce mec\u00e1nicamente el plazo.<\/p>\n Documento o registro que autoriza la producci\u00f3n de una cantidad determinada de una referencia concreta. Unidad de agregaci\u00f3n natural del OEE por producto.<\/p>\n Stock Keeping Unit<\/em>: identificador \u00fanico de un producto acabado o de un componente. Segmentar el OEE por SKU revela con frecuencia que una sola referencia concentra la mayor parte de las p\u00e9rdidas.<\/p>\n Contexto de producci\u00f3n con lotes peque\u00f1os y muchas referencias. En este entorno los cambios de formato dominan la p\u00e9rdida de disponibilidad, y el SMED tiene un retorno superior al de cualquier acci\u00f3n sobre las aver\u00edas.<\/p>\n Manufacturing Execution System<\/em>: sistema que gestiona y traza la ejecuci\u00f3n de la producci\u00f3n entre el ERP y el taller \u2014 \u00f3rdenes, trazabilidad, genealog\u00eda, calidad, personal. Un MES puede calcular el OEE, pero un software de OEE no es un MES: la diferencia est\u00e1 en el alcance funcional y en el plazo de despliegue, que va de semanas a meses o a\u00f1os.<\/p>\n Supervisory Control And Data Acquisition<\/em>: sistema de supervisi\u00f3n y control en tiempo real de los procesos. Orientado al control del proceso, no al an\u00e1lisis de la productividad en el tiempo.<\/p>\n Enterprise Resource Planning<\/em>: sistema de gesti\u00f3n integrado (pedidos, compras, stocks, finanzas). Trabaja con horizontes de d\u00edas o semanas, mientras que el seguimiento de OEE trabaja con segundos.<\/p>\n Gesti\u00f3n del mantenimiento asistida por ordenador: planificaci\u00f3n de intervenciones, historial de equipos, gesti\u00f3n de repuestos. Complementaria del OEE \u2014 el OEE detecta la p\u00e9rdida, la GMAO gestiona la intervenci\u00f3n \u2014 pero no la sustituye.<\/p>\n Base de datos optimizada para el almacenamiento de series temporales industriales de alta frecuencia. Almacena, pero no interpreta.<\/p>\n Est\u00e1ndar abierto de comunicaci\u00f3n industrial (IEC 62541), independiente del fabricante, con modelo de informaci\u00f3n sem\u00e1ntico y seguridad integrada. V\u00eda preferente para recuperar datos de m\u00e1quina cuando el aut\u00f3mata lo admite.<\/p>\n Protocolo de mensajer\u00eda ligero de tipo publicaci\u00f3n\/suscripci\u00f3n, muy usado en IIoT por su bajo consumo de ancho de banda y su tolerancia a redes inestables.<\/p>\n Industrial Internet of Things<\/em>: red de sensores y equipos conectados en entorno industrial. Permite instrumentar m\u00e1quinas antiguas sin tocar el aut\u00f3mata.<\/p>\n Instalaci\u00f3n de sensores externos (contadores, c\u00e9lulas, sensores de vibraci\u00f3n o de corriente) en un equipo existente para medir su actividad sin modificar su programa de control ni su certificaci\u00f3n. Es la v\u00eda habitual para instrumentar un parque de m\u00e1quinas heterog\u00e9neo y antiguo en cuesti\u00f3n de d\u00edas.<\/p>\n Sistema de se\u00f1alizaci\u00f3n visual y sonora que alerta inmediatamente sobre una anomal\u00eda en el puesto. Reduce el MTTA y, con \u00e9l, buena parte del MTTR real.<\/p>\n R\u00e9plica digital de un equipo o de un proceso, alimentada por datos reales, utilizada para simular escenarios. Requiere una base de datos de producci\u00f3n fiable \u2014 es decir, precisamente lo que produce un sistema de seguimiento de OEE.<\/p>\n Procesamiento de los datos cerca de la m\u00e1quina, y no en un servidor central o en la nube. Reduce la latencia y permite seguir midiendo cuando la red de la planta cae.<\/p>\n Application Programming Interface<\/em>: interfaz que permite a dos sistemas intercambiar datos autom\u00e1ticamente. La existencia de una API documentada es un criterio de selecci\u00f3n de proveedor determinante: sin ella, sus datos de OEE quedar\u00e1n encerrados en una \u00fanica herramienta.<\/p>\n Sistema de producci\u00f3n centrado en la eliminaci\u00f3n de los desperdicios (muda<\/em>) y en la mejora continua del flujo. El OEE es uno de sus indicadores de referencia porque cuantifica tres familias de desperdicio de una sola vez.<\/p>\n Total Productive Maintenance<\/em>, mantenimiento productivo total: enfoque que implica a los operarios en el mantenimiento de primer nivel de sus equipos. El OEE naci\u00f3 en este marco, con Seiichi Nakajima, y no como indicador financiero.<\/p>\n Single Minute Exchange of Die<\/em>: m\u00e9todo de reducci\u00f3n de los tiempos de cambio de formato basado en separar las operaciones internas (con m\u00e1quina parada) de las externas (con m\u00e1quina en marcha) y en externalizar cuantas m\u00e1s mejor. Palanca principal de la disponibilidad en producci\u00f3n de series cortas.<\/p>\n M\u00e9todo de organizaci\u00f3n del puesto de trabajo en cinco etapas: seleccionar, ordenar, limpiar, estandarizar y mantener. Condici\u00f3n previa de casi cualquier mejora duradera del OEE.<\/p>\n Mejora continua por peque\u00f1os pasos, impulsada por los equipos de terreno. Se opone al enfoque por grandes proyectos de inversi\u00f3n \u2014 y suele ser m\u00e1s rentable a corto plazo.<\/p>\n El lugar real donde se crea el valor: el taller. El gemba walk<\/em> consiste en ir a observar el proceso in situ en lugar de analizarlo desde un informe.<\/p>\n T\u00e9cnica de an\u00e1lisis que consiste en preguntar \u00ab\u00bfpor qu\u00e9?\u00bb de forma sucesiva hasta llegar a la causa ra\u00edz en lugar de detenerse en el s\u00edntoma. R\u00e1pida, gratuita y sorprendentemente eficaz cuando se aplica con datos y no con opiniones.<\/p>\n Representaci\u00f3n ordenada de las causas por impacto decreciente, basada en el principio de que aproximadamente el 20 % de las causas produce el 80 % de las p\u00e9rdidas. Primer an\u00e1lisis a realizar sobre un historial de paradas.<\/p>\n Ciclo de resoluci\u00f3n estructurada de Six Sigma: Definir, Medir, Analizar, Mejorar (Improve<\/em>), Controlar. La etapa \u00abMedir\u00bb es la que falla en la mayor\u00eda de los proyectos de OEE que no arrancan.<\/p>\n Dispositivo anti-error que hace f\u00edsicamente imposible una operaci\u00f3n incorrecta. Act\u00faa sobre el factor calidad del OEE de forma definitiva, sin depender de la vigilancia humana.<\/p>\n Root Cause Analysis<\/em>: conjunto de m\u00e9todos destinados a identificar la causa fundamental de un fallo y no solo su manifestaci\u00f3n. Requiere un historial de eventos fechados y fiable.<\/p>\n An\u00e1lisis modal de fallos y efectos: m\u00e9todo preventivo que valora cada modo de fallo seg\u00fan gravedad, frecuencia y detectabilidad. Se usa antes del fallo; el RCA, despu\u00e9s.<\/p>\n Formalizaci\u00f3n de la mejor manera conocida de realizar una operaci\u00f3n, para que el resultado no dependa del turno ni de la persona. Sin ella, cualquier ganancia de OEE se erosiona en unas semanas.<\/p>\n Norma internacional que define los indicadores clave de desempe\u00f1o para la gesti\u00f3n de las operaciones de fabricaci\u00f3n. Fija las definiciones de tiempo (tiempo de carga, tiempo de operaci\u00f3n, tiempo productivo) y las f\u00f3rmulas de disponibilidad, rendimiento, calidad y OEE. Es la referencia a citar en un pliego de condiciones cuando quiera evitar cualquier ambig\u00fcedad de c\u00e1lculo entre proveedores.<\/p>\n Norma de integraci\u00f3n entre los sistemas de gesti\u00f3n (nivel 4, ERP) y los sistemas de control (niveles 1-2). Define el nivel 3, donde se sit\u00faan el MES y el seguimiento de producci\u00f3n. \u00datil para posicionar con precisi\u00f3n una herramienta en la arquitectura de sistemas de una planta.<\/p>\n Norma de sistemas de gesti\u00f3n de la calidad. Exige la medici\u00f3n y la mejora de los procesos, sin imponer indicadores concretos: el OEE se usa con frecuencia como evidencia de seguimiento del desempe\u00f1o de los procesos.<\/p>\n Norma francesa que define el TRS (equivalente franc\u00e9s del OEE) y sus variantes TRG y TRE. Relevante para cualquier grupo con plantas en Francia: la equivalencia TRS = OEE se sostiene, pero TRG y TRE no tienen equivalente ingl\u00e9s directo y generan confusi\u00f3n en los informes consolidados.<\/p>\n 1. Mover el tiempo de carga.<\/strong> Reclasificar una parada por falta de material como \u00abparada planificada\u00bb mejora el OEE sin cambiar nada en la realidad de la planta. Congele la definici\u00f3n del tiempo de carga por escrito y apl\u00edquela igual en todas las l\u00edneas.<\/p>\n 2. Negociar el tiempo de ciclo ideal.<\/strong> Si el ciclo de referencia se ajusta al ritmo observado, el factor rendimiento tiende siempre al 100 % y el indicador deja de detectar nada. El ciclo ideal es un dato t\u00e9cnico del fabricante o el mejor rendimiento sostenido demostrado, no un objetivo.<\/p>\n 3. Ignorar las microparadas.<\/strong> Ninguna declaraci\u00f3n manual capta las paradas de 40 segundos. Un OEE declarado a mano suele estar entre 5 y 15 puntos por encima del OEE medido autom\u00e1ticamente \u2014 y la diferencia es exactamente donde est\u00e1 el potencial.<\/p>\n 4. Promediar los OEE.<\/strong> El OEE de una l\u00ednea no es la media de los OEE de sus m\u00e1quinas. Agregue sobre los tiempos y las cantidades, nunca sobre los porcentajes.<\/p>\n 5. Contar las piezas retrabajadas como buenas.<\/strong> El retrabajo consumi\u00f3 capacidad. Contabilizarlo como pieza buena elimina del indicador una de las p\u00e9rdidas m\u00e1s caras de la planta.<\/p>\n Un glosario solo sirve si acaba pegado en la pared. Tres usos concretos:<\/p>\n Antes de un proyecto.<\/strong> Redacte una p\u00e1gina con las definiciones de tiempo de carga, tiempo de ciclo ideal y umbral de microparada aplicables a su planta, y h\u00e1gala validar por producci\u00f3n, mantenimiento y calidad. Esta p\u00e1gina evitar\u00e1 seis meses de discusiones sobre la fiabilidad de las cifras.<\/p>\n Durante la selecci\u00f3n de proveedor.<\/strong> Pida a cada candidato que indique expl\u00edcitamente su definici\u00f3n de disponibilidad y su tratamiento de los cambios de formato. Las respuestas difieren m\u00e1s de lo que cabr\u00eda esperar, y explican buena parte de las diferencias entre demos.<\/p>\n\n\n
\n \nIndicador<\/th>\n F\u00f3rmula<\/th>\n Unidad<\/th>\n Referencia<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n \n OEE<\/td>\n Disponibilidad \u00d7 Rendimiento \u00d7 Calidad<\/td>\n %<\/td>\n ISO 22400-2<\/td>\n<\/tr>\n \n Disponibilidad<\/td>\n Tiempo de operaci\u00f3n \u00f7 Tiempo de carga<\/td>\n %<\/td>\n ISO 22400-2<\/td>\n<\/tr>\n \n Rendimiento<\/td>\n (Tiempo de ciclo ideal \u00d7 Piezas totales) \u00f7 Tiempo de operaci\u00f3n<\/td>\n %<\/td>\n ISO 22400-2<\/td>\n<\/tr>\n \n Calidad<\/td>\n Piezas buenas \u00f7 Piezas totales<\/td>\n %<\/td>\n ISO 22400-2<\/td>\n<\/tr>\n \n TEEP<\/td>\n OEE \u00d7 (Tiempo de carga \u00f7 Tiempo calendario)<\/td>\n %<\/td>\n \u2014<\/td>\n<\/tr>\n \n Utilizaci\u00f3n<\/td>\n Tiempo de carga \u00f7 Tiempo calendario<\/td>\n %<\/td>\n \u2014<\/td>\n<\/tr>\n \n MTBF<\/td>\n Tiempo de operaci\u00f3n \u00f7 N\u00famero de aver\u00edas<\/td>\n horas<\/td>\n \u2014<\/td>\n<\/tr>\n \n MTTR<\/td>\n Tiempo total de reparaci\u00f3n \u00f7 N\u00famero de aver\u00edas<\/td>\n minutos<\/td>\n \u2014<\/td>\n<\/tr>\n \n FPY (calidad a la primera)<\/td>\n Piezas buenas sin retrabajo \u00f7 Piezas lanzadas<\/td>\n %<\/td>\n \u2014<\/td>\n<\/tr>\n \n Takt time<\/td>\n Tiempo disponible \u00f7 Demanda del cliente<\/td>\n segundos\/pieza<\/td>\n \u2014<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n<\/figure>\n Definici\u00f3n del OEE en 25, 50 y 100 palabras<\/h2>\n
OEE, OEE global, TEEP, OOE y utilizaci\u00f3n: en qu\u00e9 se diferencian realmente<\/h2>\n
A. Los tres factores del OEE y sus tiempos (15 t\u00e9rminos)<\/h2>\n
OEE (eficiencia general de los equipos)<\/h3>\n
Disponibilidad<\/h3>\n
Rendimiento (o tasa de velocidad)<\/h3>\n
Calidad (o tasa de calidad)<\/h3>\n
Tiempo calendario<\/h3>\n
Tiempo de carga (tiempo de producci\u00f3n planificado)<\/h3>\n
Tiempo de operaci\u00f3n (tiempo de marcha)<\/h3>\n
Tiempo de operaci\u00f3n neto<\/h3>\n
Tiempo productivo (tiempo con valor a\u00f1adido)<\/h3>\n
Tiempo de ciclo ideal (o nominal)<\/h3>\n
Tiempo de ciclo real<\/h3>\n
Piezas totales producidas<\/h3>\n
Piezas buenas<\/h3>\n
TEEP<\/h3>\n
OOE<\/h3>\n
B. P\u00e9rdidas, paradas y fiabilidad (16 t\u00e9rminos)<\/h2>\n
Las Seis Grandes P\u00e9rdidas<\/h3>\n
Aver\u00eda (parada por fallo)<\/h3>\n
Cambio de formato (cambio de serie)<\/h3>\n
Microparada<\/h3>\n
Reducci\u00f3n de velocidad<\/h3>\n
Rechazos de arranque<\/h3>\n
Rechazos en producci\u00f3n<\/h3>\n
Parada planificada<\/h3>\n
Parada no planificada<\/h3>\n
F\u00e1brica oculta<\/h3>\n
MTBF<\/h3>\n
MTTR<\/h3>\n
MTTA<\/h3>\n
Tasa de rechazo (scrap)<\/h3>\n
Retrabajo<\/h3>\n
FPY \/ RFT (calidad a la primera)<\/h3>\n
C. Planificaci\u00f3n, cadencia y flujo (12 t\u00e9rminos)<\/h2>\n
Takt time<\/h3>\n
Tiempo de ciclo<\/h3>\n
Lead time (plazo de entrega)<\/h3>\n
Cuello de botella (restricci\u00f3n)<\/h3>\n
Capacidad nominal (te\u00f3rica)<\/h3>\n
Capacidad real<\/h3>\n
Cadencia (tasa de producci\u00f3n)<\/h3>\n
Cumplimiento del plan (adherencia)<\/h3>\n
WIP (trabajo en curso)<\/h3>\n
Orden de fabricaci\u00f3n (OF)<\/h3>\n
Referencia \/ SKU<\/h3>\n
Serie corta \/ alta mezcla<\/h3>\n
D. Digitalizaci\u00f3n, MES y conectividad (13 t\u00e9rminos)<\/h2>\n
MES<\/h3>\n
SCADA<\/h3>\n
ERP<\/h3>\n
GMAO \/ CMMS<\/h3>\n
Historian<\/h3>\n
OPC UA<\/h3>\n
MQTT<\/h3>\n
IIoT<\/h3>\n
Retrofit sensorial<\/h3>\n
Andon<\/h3>\n
Gemelo digital<\/h3>\n
Edge computing<\/h3>\n
API<\/h3>\n
E. M\u00e9todos lean y resoluci\u00f3n de problemas (13 t\u00e9rminos)<\/h2>\n
Lean Manufacturing<\/h3>\n
TPM<\/h3>\n
SMED<\/h3>\n
5S<\/h3>\n
Kaizen<\/h3>\n
Gemba<\/h3>\n
Los 5 porqu\u00e9s<\/h3>\n
Diagrama de Pareto<\/h3>\n
DMAIC<\/h3>\n
Poka-yoke<\/h3>\n
An\u00e1lisis de causa ra\u00edz (RCA)<\/h3>\n
AMFE \/ FMEA<\/h3>\n
Estandarizaci\u00f3n<\/h3>\n
F. Normas y referencias (4 t\u00e9rminos)<\/h2>\n
ISO 22400-2<\/h3>\n
ISA-95 \/ IEC 62264<\/h3>\n
ISO 9001<\/h3>\n
NF E60-182<\/h3>\n
Los cinco errores m\u00e1s frecuentes al calcular el OEE<\/h2>\n
C\u00f3mo usar este glosario en su planta<\/h2>\n