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- Nacharbeit, Wartezeit und Mikrostillst\u00e4nde sind einzeln klein und werden selten notiert.<\/li>\n
- Jeder Verlust hat eine eigene Kennzahl und einen eigenen Platz in der OEE.<\/li>\n
- In Stunden pro Woche umgerechnet, werden sie mit gro\u00dfen St\u00f6rungen vergleichbar.<\/li>\n
- Die t\u00e4gliche Runde nutzt sie erst gut, wenn sie an der Maschine gemessen sind.<\/li>\n<\/ul>\n<\/div>\n
Was Lean.nl \u00fcber Kennzahlen in der t\u00e4glichen Runde schreibt<\/h2>\n
In der Wissensdatenbank von Lean.nl erkl\u00e4rt Anend Harkhoe im niederl\u00e4ndischen Artikel Lean Manufacturing uitgelegd<\/a> (\u201eLean Manufacturing erkl\u00e4rt\u201c), wie Lean in der Produktion funktioniert: Fluss, Stabilit\u00e4t, Qualit\u00e4t an der Quelle, visuelles Management und Verschwendungsabbau, mit Methoden wie 5S, Wertstromanalyse, SMED und TPM. Im Teil \u00fcber Daten in der t\u00e4glichen Runde (der niederl\u00e4ndischen \u201edagstart\u201c) gruppiert der Artikel die Kennzahlen nach Liefertreue, Fluss, Stabilit\u00e4t und Qualit\u00e4t. Bei der Qualit\u00e4t steht neben First Time Right ein kurzer Satz, der das Thema dieses Artikels zusammenfasst: \u201eRework rate maakt herstelwerk zichtbaar dat capaciteit opslurpt.\u201c (\u201eDie Nacharbeitsquote macht Nacharbeit sichtbar, die Kapazit\u00e4t verschlingt.\u201c)<\/p><\/blockquote>\n
Lean.nl verbindet die Durchlaufzeit mit Wartezeiten und Staus im Prozess und ordnet Stillstandsminuten und OEE der Stabilit\u00e4t zu. Zu jeder Kennzahl stellt der Artikel vier Fragen: Was weicht ab und wo, was ist heute die Hauptursache, welche Ma\u00dfnahme ergreifen wir jetzt, und wer setzt sie um und wann wird das Ergebnis gepr\u00fcft. Dieser Artikel baut f\u00fcr einen bestimmten Punkt darauf auf: die Verluste, die Kapazit\u00e4t verschlingen, w\u00e4hrend die Maschine auf der Tafel zu laufen oder verf\u00fcgbar zu sein scheint, und wie man sie in der Fertigung misst.<\/p>\n
Drei Verluste, die Kapazit\u00e4t kosten, ohne als St\u00f6rung zu z\u00e4hlen<\/h2>\n
Eine St\u00f6rung von einer Stunde f\u00e4llt auf. Alle haben sie gesehen, sie steht im Schichtbuch und kommt in der Runde zur Sprache. Nacharbeit, Wartezeit und Mikrostillst\u00e4nde verhalten sich anders: Jeder einzelne ist klein, sie verteilen sich \u00fcber den Tag und werden selten notiert. Deshalb stehen sie selten oben im Pareto, auch wenn sie zusammen mehr Stunden kosten als die gro\u00dfe St\u00f6rung.<\/p>\n
Nacharbeit.<\/strong> Ein Teil, das erneut bearbeitet werden muss, belegt die Maschine ein zweites Mal oder bindet einen Nacharbeitsplatz und einen Bediener. Am Ende ist das Teil gut, wer nur Ausschuss z\u00e4hlt, sieht den Verlust also nicht. In der OEE steckt er im Qualit\u00e4tsfaktor, die Zeit f\u00fcr die Nacharbeit an anderer Stelle z\u00e4hlt dort aber nicht mit.<\/p>\n
Wartezeit.<\/strong> Die Maschine ist technisch in Ordnung, steht aber, weil Material, ein Bediener, eine Freigabe oder der vorgelagerte Prozess fehlt. Auf vielen Tafeln z\u00e4hlt das nicht als St\u00f6rung, manchmal nicht einmal als Stillstand, weil die Ursache organisatorisch ist. Solange die Zeit als Produktionszeit geplant war, ist es in der OEE ein Verf\u00fcgbarkeitsverlust.<\/p>\n
Mikrostillst\u00e4nde.<\/strong> Stopps von wenigen Sekunden bis zu einigen Minuten, die der Bediener selbst behebt: ein klemmendes Teil, ein verschmutzter Sensor, eine stockende Zuf\u00fchrung. Von Hand werden sie fast nie erfasst. In der OEE landen sie dann im Leistungsfaktor, als niedrigeres Tempo ohne Ursache.<\/p>\n
![\"Schema](\"https:\/\/teeptrak.com\/wp-content\/uploads\/2026\/11\/teeptrak-leannl-de.png\")
<\/figure>\nWelche Kennzahl f\u00fcr welchen Verlust, und wie man sie in der Fertigung misst<\/h2>\n