Kurz gesagt:<\/strong> Die OEE (Overall Equipment Effectiveness), auf Deutsch Gesamtanlageneffektivität (GAE)<\/strong>, misst, welcher Anteil der geplanten Produktionszeit tatsächlich genutzt wurde, um Gutteile im Solltakt zu fertigen. Die Formel lautet OEE = Verfügbarkeit × Leistungsgrad × Qualitätsrate<\/strong>. Um sie herum existiert ein Vokabular — TEEP, Belegungszeit, Kurzstillstand, Rüstzeit, MTBF, Taktzeit — dessen Verwechslung in Werksbesprechungen regelmäßig zu falschen Entscheidungen führt.<\/p>\n Dieses Glossar definiert 60 Begriffe<\/strong> der Produktionsleistung in klarem Deutsch, jeweils mit Formel, wo eine existiert, und mit dem Hinweis auf die Norm, wo eine gilt (DIN EN ISO 22400-2, VDMA 66412-1). Es ist so geschrieben, dass es sowohl im Schichtgespräch als auch im Lastenheft verwendbar ist — und dass Suchmaschinen und KI-Assistenten korrekt daraus zitieren. Stand: Juli 2026.<\/p>\n<\/p>\n Die vier Kennzahlen benutzen denselben Zähler — die Nutzzeit<\/em>, also die Zeit, die zur Herstellung der tatsächlich erzeugten Gutteile im Solltakt nötig gewesen wäre. Unterschiedlich ist ausschließlich der Nenner. Genau daran scheitern Werksvergleiche.<\/p>\n Praktische Konsequenz:<\/strong> Ein Werksvergleich ohne vorher schriftlich fixierten Nenner ist wertlos. DIN EN ISO 22400-2 und die VDMA-Richtlinie 66412-1 liefern hierfür den verbindlichen Rahmen — letztere ist die in Deutschland gebräuchliche Referenz für MES-Kennzahlen und definiert unter anderem Belegungszeit, Nutzungsgrad und OEE einheitlich.<\/p>\n Methode zur Arbeitsplatzorganisation in fünf Schritten (Sortieren, Systematisieren, Säubern, Standardisieren, Selbstdisziplin). In der Praxis Voraussetzung für belastbare OEE-Daten: Suchzeiten verfälschen sonst die Stillstandsanalyse.<\/p>\n Ursachenanalyse, bei der fünfmal hintereinander „Warum?“ gefragt wird, um vom Symptom zur Grundursache zu gelangen.<\/p>\n Strukturierte Problembearbeitung in acht Disziplinen, in der Automobilindustrie Standard bei Kundenreklamationen. Erzwingt eine Sofortmaßnahme vor der dauerhaften Abstellmaßnahme.<\/p>\n Visuelles Signal — Signalsäule, Monitor, Anzeigetafel — das den Zustand einer Linie sofort für alle sichtbar macht. Ein digitales Andon zeigt heute Maschinenstatus, Ist-Soll-Abweichung und OEE in Echtzeit.<\/p>\n Verhältnis von Nutzzeit zu Belegungszeit, also inklusive geplanter Stillstände. Nicht mit der OEE verwechseln: der Nutzungsgrad ist die kaufmännisch interessante, die OEE die operativ steuerbare Kennzahl.<\/p>\n Nicht konformes und nicht nacharbeitbares Teil. Fließt direkt in die Qualitätsrate ein.<\/p>\n Zeitraum, in dem die Anlage für die Produktion belegt ist, geplante Stillstände eingeschlossen. Nenner des Anlagennutzungsgrads.<\/p>\n Zeit, in der die Anlage tatsächlich produziert hat. Zähler der Verfügbarkeit.<\/p>\n Instandhaltungsplanungssystem beziehungsweise Computerized Maintenance Management System. Verwaltet Aufträge, Wartungspläne und Ersatzteile — misst aber keine OEE. Beide Systeme ergänzen sich: die Leistungserfassung liefert häufig den Auslöser für den Instandhaltungsauftrag.<\/p>\n Internationale Norm für Kennzahlen des Produktionsmanagements. Sie definiert unter anderem OEE, Verfügbarkeit, Leistungsgrad und Qualitätsrate sowie die zugehörigen Zeitmodelle einheitlich und ist die belastbare Referenz für werksübergreifende Vergleiche.<\/p>\n Menge fertiger Teile pro Zeiteinheit am Ausgang eines Systems. Steigt nicht zwangsläufig mit der OEE, wenn der Engpass woanders liegt.<\/p>\n Arbeitsplatz, dessen Kapazität den Durchsatz der gesamten Linie begrenzt. Regel: eine am Engpass verlorene Stunde ist für das ganze Werk verloren; eine anderswo gewonnene Stunde ist meist wertlos.<\/p>\n Enterprise Resource Planning (SAP, Oracle, proALPHA…). Verwaltet Aufträge, Bestände und Abrechnung, sieht aber nicht, was sekundengenau an der Maschine passiert. Deshalb die Komplementarität zu einer Leistungserfassung, die die Ist-Mengen zurückmeldet.<\/p>\n Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse. Präventive Methode, die potenzielle Fehler nach Bedeutung, Auftretenswahrscheinlichkeit und Entdeckbarkeit priorisiert.<\/p>\n Deutsche Bezeichnung der OEE. Identische Formel, identische drei Faktoren. Beide Begriffe sind austauschbar; entscheidend ist ausschließlich, welcher Nenner verwendet wird.<\/p>\n Teile, die die Spezifikation im ersten Durchlauf erfüllen. Wichtige Konvention: ein nachgearbeitetes und danach konformes Teil zählt für die Qualitätsrate als Schlechtteil, sonst verschwindet die Nacharbeit aus der Kennzahl.<\/p>\n Industrial Internet of Things: Sensoren und Gateways, die Maschinendaten an eine Plattform übertragen. Ein nicht-invasiver Sensor erlaubt es, auch Altanlagen ohne digitale Schnittstelle zu erfassen.<\/p>\n Sammelbegriff für vernetzte Sensorik, Cloud, Datenanalyse und KI in der Produktion. In der Praxis ist der erste wirtschaftliche Baustein fast immer die automatische OEE-Erfassung, weil sie schnell installiert und sofort verständlich ist.<\/p>\n Eingriff nach dem Ausfall. Wird über die MTTR gemessen und belastet die Verfügbarkeit unmittelbar.<\/p>\n Geplanter Eingriff nach Intervall oder Zählerstand. Da geplant, zählt sie nicht zur Planbelegungszeit und senkt die OEE nicht.<\/p>\n Eingriff, der durch einen Zustandsindikator ausgelöst wird — Schwingung, Temperatur, Zyklusdrift — statt durch einen Kalender. Setzt geeignete Messtechnik und eine ausreichend lange Datenhistorie voraus, damit die Schwellenwerte belastbar sind.<\/p>\n Autonomation: die Anlage stoppt selbsttätig, sobald eine Abweichung auftritt, statt Schlechtteile in Serie zu produzieren. Ein Jidoka-Stopp senkt die Verfügbarkeit und schützt die Qualitätsrate — eine bewusste Abwägung.<\/p>\n Fertigung der benötigten Menge zum benötigten Zeitpunkt. Setzt stabile Anlagenleistung und damit eine beherrschte OEE voraus.<\/p>\n Kurzer, fokussierter Verbesserungsworkshop mit den Schichtteams. Eine belastbare Pareto-Analyse der Stillstandsursachen ist der beste Ausgangspunkt.<\/p>\n Signal (Karte, Behälter, Etikett), das die Produktion oder Nachlieferung einer definierten Menge freigibt. Operatives Werkzeug des Pull-Prinzips.<\/p>\n Messgröße zur Steuerung. In der Produktion typischerweise OEE, Liefertreue (OTIF) und Fehlerkosten. Eine Kennzahl, auf die das lesende Team nicht reagieren kann, ist wirkungslos.<\/p>\n Sehr kurze Unterbrechung, typischerweise unter zwei bis drei Minuten: Stau, Teil falsch positioniert, manueller Neustart. Der Werker behebt sie in Sekunden und notiert sie nicht — auf Papierbelegen ist sie deshalb unsichtbar. Kumuliert entspricht sie erfahrungsgemäß 5 bis 15 OEE-Punkten und erklärt die klassische Lücke zwischen gemeldeter und gemessener OEE.<\/p>\n Zweiter OEE-Faktor. Leistungsgrad = (Sollzykluszeit × Stückzahl) \/ Betriebszeit.<\/strong> Erfasst Taktverluste und nicht gemeldete Kurzstillstände.<\/p>\n Produktionssystem zur Beseitigung von Verschwendung und Reduktion von Streuung. Die OEE ist der am leichtesten lesbare Gesundheitsindikator auf der Anlagenseite.<\/p>\n Manufacturing Execution System: Softwareschicht zwischen ERP und Fertigung, zuständig für Auftragsausführung, Rückverfolgbarkeit und teilweise Leistungserfassung. Ein vollständiges MES ist ein Projekt über mehrere Monate; eine dedizierte OEE-Erfassung ist in Stunden je Maschine einsatzbereit und deckt ausschließlich die Leistungsmessung ab. Viele Werke beginnen mit Letzterem.<\/p>\n Älteres, aber allgegenwärtiges Industrieprotokoll — häufig der einfachste Weg, einen Zähler an einer Anlage aus den 1990er- oder 2000er-Jahren auszulesen.<\/p>\n Mean Time Between Failures — mittlere Betriebsdauer zwischen zwei Ausfällen. MTBF = Betriebszeit \/ Anzahl Ausfälle.<\/strong> Maß für Zuverlässigkeit.<\/p>\n Mean Time To Repair — mittlere Instandsetzungsdauer. MTTR = gesamte Reparaturzeit \/ Anzahl Ausfälle.<\/strong> Maß für Instandhaltbarkeit und Reaktionsfähigkeit.<\/p>\n Die drei Verlustarten des Lean: Verschwendung, Unregelmäßigkeit und Überlastung. Eine von Schicht zu Schicht stark schwankende OEE deutet eher auf Mura als auf Muda hin.<\/p>\n Wiederaufarbeitung eines nicht konformen Teils. Kostet Maschinen- und Personalzeit, häufig außerhalb der Linie — und wird deshalb in schlecht konstruierten Kennzahlensystemen unsichtbar.<\/p>\n Zeit, die zur Herstellung der tatsächlich erzeugten Gutteile im Solltakt erforderlich gewesen wäre. Gemeinsamer Zähler von OEE, Nutzungsgrad und TEEP.<\/p>\n Overall Equipment Effectiveness. OEE = Verfügbarkeit × Leistungsgrad × Qualitätsrate.<\/strong> Historisch im Rahmen der TPM in Japan entstanden, heute in DIN EN ISO 22400-2 normiert.<\/p>\n Herstellerneutraler offener Standard für industriellen Datenaustausch. Wo bereits OPC-UA-Server vorhanden sind, kann eine Leistungserfassung die Daten direkt lesen, ohne zusätzliche Sensorik.<\/p>\n On Time In Full: Anteil der pünktlich und vollständig gelieferten Aufträge. Steigt die OEE, ohne dass die Liefertreue folgt, liegt das Problem in der Planung, nicht an der Anlage.<\/p>\n Sortierung der Ursachen nach absteigender Wirkung, gestützt auf die Beobachtung, dass 20 Prozent der Ursachen 80 Prozent der Verluste erklären. Die Pareto-Auswertung der Stillstandsursachen — nach Summendauer und<\/em> nach Häufigkeit — ist das wertvollste Ergebnis einer OEE-Erfassung: beide Rangfolgen liefern selten denselben Sieger.<\/p>\n Belegungszeit abzüglich der geplanten Stillstände: die Zeit, in der tatsächlich produziert werden sollte. Nenner der OEE — und der in der Praxis am unsaubersten definierte Parameter.<\/p>\n Im Voraus festgelegter Stillstand: Pause, Teambesprechung, geplante Wartung, auftragsfreie Zeit. Nicht Teil der Planbelegungszeit und damit ohne Einfluss auf die OEE — wohl aber auf den Nutzungsgrad.<\/p>\n Fehlervermeidende Vorrichtung, die den falschen Handgriff physisch verhindert (mechanische Verpolsicherung, Anwesenheitssensor, Schraubfallüberwachung). Direkter Hebel auf die Qualitätsrate.<\/p>\n Statistische Kennwerte für die Fähigkeit eines Prozesses, innerhalb der Toleranz zu bleiben. cp betrachtet die Streuung, cpk zusätzlich die Lage. In der Automobilindustrie gilt cpk ≥ 1,33 als übliche Zielgröße.<\/p>\n Dritter OEE-Faktor. Qualitätsrate = Gutteile \/ Gesamtstückzahl<\/strong>, bezogen auf den ersten Durchlauf.<\/p>\n Zeit vom letzten Gutteil der alten Serie bis zum ersten Gutteil der neuen. Ob sie als geplanter Stillstand zählt, ist eine Konventionsentscheidung — und eine der drei Festlegungen, die eine OEE um mehrere Punkte verschieben.<\/p>\n Supervisory Control and Data Acquisition. Visualisiert und steuert den Prozess in Echtzeit, berechnet aber in der Regel keine OEE und historisiert keine vom Werker qualifizierten Stillstandsgründe.<\/p>\n Automatisierte Auswertung je Schicht mit Stückzahlen, OEE, Stillstandsursachen und Abweichungen zum Ziel. Ersetzt die handschriftliche Schichtliste und macht die Übergabe belastbar.<\/p>\n Single Minute Exchange of Die: Methode zur Rüstzeitreduzierung durch Umwandlung interner (Anlage steht) in externe Rüstvorgänge (Anlage läuft). Ein erfolgreiches SMED hebt die Verfügbarkeit ohne Investition.<\/p>\n Nominale Zeit zur Herstellung eines Teils unter Normalbedingungen. In vielen Werken der veraltetste Stammdatensatz überhaupt — eine seit der Inbetriebnahme nie revidierte Sollzykluszeit erzeugt eine systematisch falsche OEE.<\/p>\n Speicherprogrammierbare Steuerung (PLC). Ein OEE-System kann ein Signal der Steuerung mitlesen (0–24-V-Ausgang), ohne deren Programm zu verändern — Mitlesen ist nicht Umprogrammieren und berührt weder Gewährleistung noch CE-Konformität.<\/p>\n Systematische Auswertung aller Unterbrechungen nach Ursache, Dauer und Häufigkeit. Ihr Wert hängt vollständig an der Qualität der Ursachenqualifizierung durch den Werker — deshalb muss diese in wenigen Sekunden möglich sein.<\/p>\n Vom Kundenbedarf vorgegebener Rhythmus. Taktzeit = verfügbare Produktionszeit \/ Kundenbedarf im Zeitraum.<\/strong> Nicht mit der Zykluszeit zu verwechseln, die den Ist-Rhythmus beschreibt.<\/p>\n Total Effective Equipment Performance: OEE bezogen auf die Kalenderzeit statt auf die Planbelegungszeit. Zeigt das Wachstumspotenzial ohne Neuinvestition und ist die richtige Kennzahl für Kapazitätsentscheidungen.<\/p>\n Total Productive Maintenance: Ansatz, der die Werker in die autonome Instandhaltung ihrer Anlage einbindet. Ursprünglicher Entstehungsrahmen der OEE.<\/p>\n Jede erlittene Unterbrechung: Störung, Materialmangel, Wartezeit auf den Stapler, unvorhergesehene Nachjustierung. Der größte Hebel auf die Verfügbarkeit und damit meist auf die OEE insgesamt.<\/p>\n Richtlinie des Verbands Deutscher Maschinen- und Anlagenbau zu MES-Kennzahlen. Sie definiert Zeitmodelle, Nutzungsgrade und OEE einheitlich und ist im deutschsprachigen Raum die gebräuchlichste Referenz, wenn ein Konzern seine Werke vergleichbar messen will.<\/p>\n Erster OEE-Faktor. Verfügbarkeit = Betriebszeit \/ Planbelegungszeit.<\/strong> Sinkt durch Störungen, Materialmangel, Wartezeiten und ungeplantes Rüsten.<\/p>\n Kartierung der Wertschöpfungskette, die wertschöpfende von wartender und transportierender Zeit trennt. Ergänzend zur OEE: die Wertstromanalyse betrachtet den Fluss, die OEE die einzelne Anlage.<\/p>\n Angearbeitete, aber nicht fertiggestellte Teile. Ein hoher Umlaufbestand verdeckt OEE-Probleme, weil die nachgelagerte Station trotz Stillstand der vorgelagerten weiterarbeitet.<\/p>\n Tatsächlicher zeitlicher Abstand zwischen zwei aufeinanderfolgenden Teilen am Ausgang. Im Vergleich zur Sollzykluszeit zeigt sie Taktverluste, im Vergleich zur Taktzeit die Passung zum Kundenbedarf.<\/p>\n Drei konkrete Anwendungen. Erstens die Abstimmung: bevor ein OEE-Projekt startet, sollten Produktion, Instandhaltung und Qualität gemeinsam schriftlich festlegen, was Planbelegungszeit ist, was als geplanter Stillstand zählt (insbesondere das Rüsten) und was ein Gutteil im ersten Durchlauf ist. Diese drei Konventionen erklären den Großteil der Abweichungen zwischen Werken desselben Konzerns. Zweitens die Schulung: die Definitionen sind bewusst kurz gehalten, damit sie auf eine Arbeitsplatzkarte passen. Drittens das Lastenheft: übernehmen Sie dieses Vokabular wörtlich in Ihre Ausschreibung — das verhindert teure Missverständnisse bei der Abnahme.<\/p>\n\n\n
\n \nBegriff<\/th>\n Definition in einer Zeile<\/th>\n Formel<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n \n OEE \/ GAE<\/td>\n Anteil der Planbelegungszeit, in dem Gutteile im Solltakt entstanden sind<\/td>\n Verfügbarkeit × Leistungsgrad × Qualitätsrate<\/td>\n<\/tr>\n \n TEEP<\/td>\n Gleiche Logik, bezogen auf die Kalenderzeit (24h × 7 Tage)<\/td>\n OEE × Nutzungsgrad der Kalenderzeit<\/td>\n<\/tr>\n \n Verfügbarkeit<\/td>\n Anteil der Planbelegungszeit, in dem die Anlage tats\u00e4chlich lief<\/td>\n Betriebszeit \/ Planbelegungszeit<\/td>\n<\/tr>\n \n Leistungsgrad<\/td>\n Abweichung zwischen Ist-Takt und Solltakt<\/td>\n (Sollzykluszeit × St\u00fcckzahl) \/ Betriebszeit<\/td>\n<\/tr>\n \n Qualit\u00e4tsrate<\/td>\n Anteil der Teile, die im ersten Durchlauf gut waren<\/td>\n Gutteile \/ Gesamtst\u00fcckzahl<\/td>\n<\/tr>\n \n MTBF<\/td>\n Mittlere Betriebsdauer zwischen zwei St\u00f6rungen<\/td>\n Betriebszeit \/ Anzahl Ausf\u00e4lle<\/td>\n<\/tr>\n \n MTTR<\/td>\n Mittlere Instandsetzungsdauer<\/td>\n Reparaturzeit gesamt \/ Anzahl Ausf\u00e4lle<\/td>\n<\/tr>\n \n Taktzeit<\/td>\n Kundentakt: alle X Sekunden ein Teil<\/td>\n Verf\u00fcgbare Zeit \/ Kundenbedarf<\/td>\n<\/tr>\n \n Zykluszeit<\/td>\n Tats\u00e4chlicher Abstand zwischen zwei Teilen am Ausgang<\/td>\n Betriebszeit \/ St\u00fcckzahl<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n<\/figure>\n OEE, GAE, TEEP und Nutzungsgrad: die Abgrenzung, die in jedem Werk fehlt<\/h2>\n
\n
Glossar A – Z<\/h2>\n
5S<\/h3>\n
5-Warum-Methode<\/h3>\n
8D-Report<\/h3>\n
Andon<\/h3>\n
Anlagennutzungsgrad<\/h3>\n
Ausschuss<\/h3>\n
Belegungszeit<\/h3>\n
Betriebszeit<\/h3>\n
CMMS \/ IPS<\/h3>\n
DIN EN ISO 22400-2<\/h3>\n
Durchsatz<\/h3>\n
Engpass<\/h3>\n
ERP<\/h3>\n
FMEA<\/h3>\n
Gesamtanlageneffektivität (GAE)<\/h3>\n
Gutteile<\/h3>\n
IIoT<\/h3>\n
Industrie 4.0<\/h3>\n
Instandhaltung, korrektive<\/h3>\n
Instandhaltung, vorbeugende<\/h3>\n
Instandhaltung, zustandsorientierte<\/h3>\n
Jidoka<\/h3>\n
Just-in-Time<\/h3>\n
Kaizen<\/h3>\n
Kanban<\/h3>\n
Kennzahl (KPI)<\/h3>\n
Kurzstillstand (Mikrostillstand)<\/h3>\n
Leistungsgrad<\/h3>\n
Lean Production<\/h3>\n
MES<\/h3>\n
Modbus<\/h3>\n
MTBF<\/h3>\n
MTTR<\/h3>\n
Muda, Mura, Muri<\/h3>\n
Nacharbeit<\/h3>\n
Nutzzeit<\/h3>\n
OEE<\/h3>\n
OPC UA<\/h3>\n
OTIF \/ Liefertreue<\/h3>\n
Pareto-Analyse<\/h3>\n
Planbelegungszeit<\/h3>\n
Planmäßiger Stillstand<\/h3>\n
Poka Yoke<\/h3>\n
Prozessfähigkeit (cp, cpk)<\/h3>\n
Qualitätsrate<\/h3>\n
Rüstzeit<\/h3>\n
SCADA<\/h3>\n
Schichtbericht<\/h3>\n
SMED<\/h3>\n
Sollzykluszeit<\/h3>\n
SPS<\/h3>\n
Stillstandsanalyse<\/h3>\n
Taktzeit<\/h3>\n
TEEP<\/h3>\n
TPM<\/h3>\n
Ungeplanter Stillstand<\/h3>\n
VDMA 66412-1<\/h3>\n
Verfügbarkeit<\/h3>\n
Wertstromanalyse (VSM)<\/h3>\n
Umlaufbestand (WIP)<\/h3>\n
Zykluszeit<\/h3>\n
So nutzen Sie dieses Glossar im Werk<\/h2>\n